I den här artikeln försökte jag visa hur man gör ett nytt träfoder på handtaget och täcker det med läder och lindar det med tråd för tillförlitlighet. För enkelhetens skull kommer detta träfoder i framtiden helt enkelt att kallas ett handtag. Om vad ett svärds fäste består av står i artikeln Anatomy of a sword, sword, saber.

Detta projekt har två delar. Del I handlar om tillägg av nya träbitar, och del II handlar om att slå in fästet i läder.

Del I av detta projekt handlar om Oakeshott typ XIV svärdsfäste. Svärdet kom med ett kors som var lite ojämnt, så jag bestämde mig för att fixa det och samtidigt justera handtaget så att det passade min hand. Bilden nedan visar fästet på svärdet, och du kan se att korset inte var korrekt inställt, inte för långt bort från fullern. Dessutom var jag inte trött på att korset är ganska vanligt, och lite litet för min smak.

Cheren ser inte så illa ut, men det räcker inte för mig, och jag vill förstöra henne för att fixa svärdet. För att ändra detta handtag som jag vill måste jag ta bort läder- och träkärnan och börja om.

Demontering av svärdfäste

Jag tog av skinnet och klyvde sedan veden och slängde den. Träbiten limmades från flera delar, men hölls stadigt. Det var möjligt att försiktigt ta bort den genom att ta bort pommeln, men för detta skulle jag behöva slipa av spetsen på skaftet och öppna pommeln, men jag ville inte ha ytterligare skador.

Sedan knackade jag lite på stiftet med en hammare och den gled ner som visas på bilden nedan. Som ni kan se var det lite metall på toppen av tången och den blossade ut mot bladet. Det var omöjligt att ta bort stiftet för att inte skada det utan att klyva träbiten innan dess.

Följande bild visar bara spetsen och spetsen på skaftet. Hålet i pommeln går hela vägen till slutet och de hade lite lim applicerat på botten.

Montering av svärdfäste

till början

Efter att jag omarbetat korset breddade jag hålet i stiftet och förkortade skaftet för att ge styrka och gjorde en ytterligare fördjupning i toppen av stiftet.

Först och främst fick jag tvärstycket i linje med svärdets fullare. (Se bild nedan) .. ser mycket bättre ut.

Jag gjorde också om den träfodrade svarta och täckte den med läder, men mer kommer att förklaras senare. Nedan är en bild på originalskicket på stiftet.

Nästa bild visar tappen efter att jag mejslat det dolda området för skaftet.

Följande illustration visar bromsen efter att jag installerade den (du kan se den fula bromsen). Jag spikade antagligen för hårt, men det blev riktigt bra. Jag är säker på att allt är gjort väldigt hårt.

Nedan på bilden rengörs stiftet och skaftet, så det ser ut och håller säkert för tillfället!

Nedan på bilden finns ett polerat skaft och stift. Spetsen på skaftet syns knappt.

Bilden nedan visar det färdiga svärdet med det nya fästet. Jag är väldigt nöjd med hur det hela blev. Allt sitter väldigt tätt och har nu mycket mer skaftmetall i pommeln.

Trädetaljer av svärdsfästet

till början

Jag har tagit bort de gamla trädelarna av handtaget och har några små bitar av poppelträ till hands för att göra ett nytt handtag. Jag skar av den första biten något större än den sista bitstorleken. Detta är ett visst tillstånd för bearbetning och malning. Jag lade skaftet på träbiten och markerade ut det genom att rita några linjer på träet. Jag tog sedan några små bitar av poppel som kommer att bli sidorna av handtaget. De kommer att vara 6 mm (1/4") tjocka medan de övre och nedre delarna är 13 mm (1/2") tjocka.

Bilden ovan visar hur jag limmade (med valfritt trälim) två stycken 6 mm träbitar i botten. Klämde fast dem och lät dem torka i en timme.

Bilden ovan visar de två sidostyckena limmade på toppen, identiska med botten, de är utskurna och klara att limmas.

Jag har generellt sett kunnat forma ett massivt trähandtag och passa det över tången, men det kan vara problem med att passa in det i tången. Det är mycket lättare att fästa handtaget om det är i två delar. Så jag använder ett gammalt snickartrick: att limma två stycken (överst och underst) genom också en bit papper mellan dem. Detta görs för starkt tryck och gör att jag kan justera handtagets form och mått, och sedan separera handtaget innan det monteras på skaftet.. Bilden ovan visar hur pappersarket limmas fast i botten. Det är bäst att använda något tjockare än vanligt papper. Här använder jag en bit kartong.

Tidigare nämnde jag att de två delarna var 6 mm (1/4") tjocka. Men tången på detta svärd var närmare 4,7 mm (3/16"), så jag mejslade av en del av undersidan så att gapet bara var något mer än 4,7 mm så att det finns lite utrymme för epoxilimmet som vi ska limma handtaget med på stiften. Sakta här.. skjut inte för mycket ved.. det är bättre att skjuta för lite än lite mer!

Applicera lite lim på andra sidan av papperet och på toppen av pennan. Bilden ovan visar alla bitar fastklämda, så de bör hålla i ungefär en timme. Använd endast trälim här.

Om du har allt limmat ihop, då är du nu redo att skära ut snygga rundade handtag från ett fyrkantigt ämne från arbetsstycket. Återigen, ta det lugnt här. Kvarnen är verkligen behändig för svarvning, men den kan även göras för hand. Jag försökte slipa så att toppen och botten av handtaget matchar tjockleken på skaftet och korset.	Efter noggrann vändning fick jag ett handtag. Jag slipade ner den så den blev ganska slät. Du måste göra den sista slipningen efter att du limmat på skaftet, men för det mesta kan du avsluta det i detta skede.

På bilden ovan visade jag bara vad som händer på slutet. Återigen, jag upprepar: jag försökte få handtaget att matcha tjockleken på pommeln upptill och korset längst ner. Dessutom är jag säker på att jag gjorde ett handtag bekvämt för min hand.

Om din pommel ännu inte är nitad till skaftet, se till att handtaget sitter väldigt tätt och lägger ett jämnt tryck på skaftet, korset och pommeln.

Jag är nöjd med formen och finishen på handtaget och jag är nu redo att dela handtaget i två halvor. Sätt bara in en skruvmejsel och bänd försiktigt isär de två delarna längs linjen på papperet. När du delar den i två delar måste du slipa lite för att få bort papperet som finns kvar på träet. Bilden ovan visar att min plåga håller på att ta slut och att allt kommer att fungera!

Jag låter arbetsstycket limmas med epoxilim i 5 minuter, så att trähandtaget fastnar jämnt på skaftet. Se till att skaftet är rent och fritt från oljor. Blanda och applicera epoxi på skaftet och båda delarna av handtaget. Se till att du inte sticker för mycket på sidorna eller ändarna. Se till att när du klämmer dem så att de inte faller ut och är korrekt inriktade. Du kanske vill testa dem några gånger för att säkerställa att de förblir i linje medan limmet torkar. Epoxi tas cirka 20 minuter.

Se också till att handtaget ligger tätt mot skyddet så att det inte vacklar. Jag brukar lägga till lite epoxi runt skyddet för en bra åtgärd.

Mitt handtag togs isär och jag breddade spetsen på tången lite. Epoxin håller sig lite smidig i några timmar, så efter limning fäste jag pommeln på skaftet. Därmed måste även tappen sitta stadigt och hålla i handtaget. Det kommer att torka helt ut inom några dagar.

Bilden ovan visar det färdiga svärdet. Du behöver antagligen slipa ner lim som kan ha läckt ut, eller bara för en slutstädning. Var bara försiktig så att du inte repar metalldelarna när du gör detta.

Och nu kan du ta svärdet i din hand. Men det är inte allt.

Idag kommer vi att göra ett svärd av bitar av armeringsjärn. Varför beslag? Ja, för det fanns inget annat till hands, men jag ville göra ett svärd.

Befälhavaren hade 3 meter rund armering med en diameter på 8 mm. Och det var denna bit som var tvungen att delas upp i lika delar tillräckligt för att göra.

Efter att ha filat förstärkningen är det nödvändigt att justera det, om möjligt. När allt kommer omkring, ju smidigare stängerna är, desto smidigare blir vårt svärd, och det blir mycket lättare att laga mat.

Vi ska laga mat med styckelektroder. Eftersom det finns ett sådant ämne med prisvärda garage, kommer svetsmetoden att vara den vanligaste. Kanske kommer denna hemgjorda produkt att inspirera dig, och du kommer att göra en liknande för dig själv eller din son. Eller så är du kanske en rollspelare överhuvudtaget och du har länge saknat en sådan liten sak.

Innan du börjar koka svärdet helt, är det nödvändigt att säkert fästa förstärkningen så att ingenting leder i processen.

Efter nästa steg av kontroll kan du fortsätta till den fullständiga svetsningen av svärdet.
Manuell bågsvetsning genererar mycket värme under arbetet, vilket värmer upp vårt arbetsstycke mycket och det kan användas. Efter att ha kokat en del av svärdet på båda sidor, medan metallen är röd, plockar vi upp en hammare och börjar jämna ut det som inte var jämnat före svetsningen.

Och vem kommer nu att säga att svärdet inte är smidd ??
För att undvika att få slagg i ögonen, använd alltid en skyddsmask eller skyddsglasögon. Efter svetsning laddar vi rengöringscirkeln på kvarnen, och vi börjar aktivt köra den över svärdet tills en enhetlig yta nås.

När vi går vidare i rengöringen ändrar vi stenen till en kronbladscirkel med en gradvis ökning av kornstorleken. Eftersom de verkliga prototyperna av svärdet har en avsmalning mot slutet, då kommer vi att göra detsamma. För att göra detta markerar vi svärdets axel och med hjälp av en linjal och en filtpenna markerar vi de avsmalnande linjerna, och sedan tar vi kvarnen i våra händer och slipar bort allt som är överflödigt.

Svärdet har också ett centralt spår. Jag har ingen aning om varför vi behöver det, men låt det vara med oss. I detta skede fanns det ett val, antingen att göra ett svärd och göra klart det på en dag, eller att göra det normalt och inte möta det på en dag. Mästaren valde det första alternativet, så, milt uttryckt, visade sig linjen inte vara den mest jämna.

Låt oss nu börja göra vakten. Författaren var fortfarande tvungen att googla på svärdets struktur och ta reda på att skyddet är skyddet, och skåran på bladet är dol.
Enligt klassikerna i genren kommer skyddet att vara gjord av förstärkning. För att göra detta, klipp helt enkelt av två delar av en sådan längd att vi gillar det estetiskt.

På de avskurna delarna måste vi markera mitten och sätta märken längs bladets bredd. Efter det, med en svepande cirkel, gör du ett urval i två beslag så att de, när de är vikta, monteras på svärdet.

Den ursprungliga planen var att lämna delar av armeringsjärnsmönstret. Det verkade se bra ut.

Men efter svetsning och i färd med att rengöra sömmarna på skyddet redan på svärdet, gjorde författaren av misstag ett djupare urval än vad som ursprungligen planerats. Men det var just detta som inspirerade honom att lyfta fram detta ögonblick och till och med upprepa det med baksidan. Detta gjorde vakten mer komplett och ett med allmän syn svärd. Men nu kommer du själv att förstå vad som står på spel.

Topp.
Knölen är denna komponent i bladapparaten, som tjänar till att balansera den, endast ett balanserat blad är lämpligt för erfaren svärdsmanskap. I olika vapenskolor kan balanseringen (balansen) av svärdet vara olika. Men den allmänt accepterade metoden för att mäta bladets balans är mätning med handens fingrar.

Och här erkänner författaren att han inte vet vad han skulle göra om han inte hade en vass borr. Trots allt lyckades han uppnå resultatet först på det tredje försöket. Så här kan man säga att det var möjligt, bara bultarna är över.

Men som bekant ger ett minus med ett minus ett plus, så han fäste helt enkelt hårnålen som skulle hålla i stiftet till slut.

Klipptid.(Svärdsfäste).
Bladets handtag är nödvändigt för att hålla bladet (svärdet) i handen. Bladets handtag måste sitta bekvämt i handens cysta. Av denna anledning är det nödvändigt att ta hänsyn till de individuella egenskaperna hos strukturen och storleken på handen till den framtida ägaren av svärdet.

Jag skulle vilja otmazatsya och ge handtaget till förträngningen av huden och inte bada. Men nej. Du måste ta dig samman och åtminstone börja lära känna trädet. Entrén blir björkved, som lämnades efter att författaren huggit ved med yxa. Även om allt i själva verket visade sig vara ganska enkelt. Vi markerar en bit av önskad storlek och skär av den.

Vi markerar de ungefärliga mitten och borrar ut i mitten så att du kan sätta handtaget på svärdet tätt.

Mästaren hittade för inte så länge sedan en kronbladscirkel med en kornstorlek på 20 enheter i en butik. Det här är ett ganska grovt korn, men han visste att en sådan exotisk finhet skulle vara till nytta för några hemmagjorda, så han köpte ett par. Så ett hjul med en korn på 20 enheter gör ett utmärkt jobb med träbearbetning och täpper inte igen.

Vi täcker vår stjälk med en fläck och lägger den åt sidan så att den torkar ut.

Och innan vi äntligen sätter ihop vårt svärd, bestämde författaren sig för att visa ytterligare ett ganska intressant trick. Detta är något som förtenning eller ytbeläggning. Dess innebörd är att efter en lätt uppvärmning av stålet överförs mässing från de tunna fibrerna i en mässingsborste väl till metallen, vilket skapar en fullvärdig mässingsbeläggning som fäster bra och är svärtad. Och dessutom skyddar en sådan beläggning perfekt mot korrosion. Huvudsaken här är att inte förväxla hårda stålborstar täckta med mässing med fullfjädrade mjuka mässingsborstar.

Trots att i modern värld skjutvapen används flitigt, kalla används fortfarande - i dolkar och bajonettknivar. På den här tjänstemannen stridsanvändning kantade vapenändar. och dolkar har blivit en del av historiska och nationaldräkter. Rollspelare och reenactors kämpar med bravur med trä, plast, bilstål och andra material i sina slagsmål.

I nästan varje skola av hand-to-hand-strid kan du hitta en riktning för att slåss med käppar och träningssvärd. Eftersom fäktning utvecklar kroppens balans, orientering, rörelsehastighet och muskelflexibilitet. En person som vet hur man fängslar med ett stålsvärd kan lätt göra detsamma med vilken pinne som helst.

Vilka typer av svärd är det

Det finns flera typer av svärd. De enklaste och lättaste att tillverka är raka, en och en halv och tvåhands. De skiljer sig åt i vikt, typ av kamp med dem.

Rak eller slavisk - den minsta och mest bekväma att hantera med en hand. I andra hand brukar de ta en sköld eller ett annat liknande svärd. Handtaget på ett sådant verktyg är utformat för en borste. För att välja storlek, ta arbetsstycket i handen - bladets spets ska nudda marken.

En-och-en-halvan är ett mellansvärd mellan rak och tvåhand. Kampen med denna är antingen med två händer, eller med en och en liten sköld, så att du alltid kan hjälpa andra handen. I hand-to-hand stridsskolor är denna typ av svärd mycket vanligt, eftersom det låter dig utveckla den övre axelgördeln och stärka lederna.

Den tyngsta och längsta, om du lutar den mot marken ska handtaget nå till hakan. Den kan bara styras med två händer. I träning är det bra för muskelutvecklingen.

Alla svärd, på ett eller annat sätt, utvecklar rörelsekoordination, speciellt om striden är mot flera motståndare.

Att göra ett träsvärd: vilket material ska man välja?

Ett träsvärd kan tillverkas av olika typer av material. Vissa rekommenderar att man tar död ved eller delar av brädor av björk, hassel, ek, asp. Detta är lämpligt om du behöver träsvärd för träning, så du inte har något emot att bryta dem. Om du förbereder dig för rollspel och om du vill ha ett imponerande, hållbart svärd som du kan visa upp med, då bör du plocka upp ett nytt ungt träd. Tjockleken beror på typen av svärd. Du kan också ta ett tjockare träd, men då måste du välja kärnan som den mest hållbara delen.

Var noga med valet av material, träsvärd med knutar, röta och skogsbaggar håller inte länge. Det valda arbetsstycket måste först blötläggas tills det är helt mättat med fukt och sedan torkas mycket långsamt så att träet inte spricker. Om du följer trätorkningstekniken får du ett mycket slitstarkt och lätt svärd.

Svärd hemma: hur man gör?

Ett träsvärd, trots materialets formbarhet, kommer att kräva tålamod och skicklighet i att arbeta med arbetsstycket.Ta bort barken med en hyvel, ta bort stötar på vägen och gör stammen rakare. Trimma stammen på båda sidor så att bladet är från 3 cm till 0,5 cm. Att skärpa trädet är inte vettigt, med tanke på materialets styrka. Alla vassa kanter måste tas bort, bladet görs ovalt. Du bör inte göra handtaget runt, annars under striden kommer svärdet att rulla i din hand, det är bättre att välja en rektangel med rundade kanter som form. Skär ut en plats för skyddet mellan bladet och handtaget. Skyddet kan vara tillverkat av trä, metall eller nylon. Vi tillverkar två identiska symmetriska delar och fäster med eltejp.

Handtaget är även omslaget med eltejp eller vått läder. Balansen av svärdet bör vara på ett avstånd av en eller två handflattor från skyddet till bladet, om denna punkt inte observerades under tillverkningen av svärdet, då när du lindar handtaget under lindningen, kan du dölja blyinsatserna . Själva trädet bör förstärkas med impregneringsmedel, som epoxiharts. Ditt vapen kommer att tjäna dig längre och kommer inte att vara rädd för fukt. Träsvärd kan också göras vackra. Därför, i det sista skedet, återstår det bara att dekorera svärdet efter din smak.

Undrar du fortfarande hur man gör ett träsvärd? Detta är en enkel produkt. Men för att fylla en färdighet kan du börja med en kniv eller en båt.

skandinavisk typ

Runda sköldar kallas skandinaviska, även om de användes överallt i slaviska trupper, eftersom runda sköldar är lätta att göra. Deras diameter var vanligtvis från 65 till 90 cm. Skandinaverna gjorde dem av ask, ek, lönn. Tillverkade av lind var särskilt uppskattade - för sin låga vikt. Tjockleken på sådana sköldar var från 6 till 12 mm. Brädorna var bundna med stålplåtar och själva målades de i olika färger och dekorerades. Ibland blev en färdig och dekorerad produkt en dyr present.

Att göra en träsköld

Baserat på skandinavernas preferenser och moderna material är det enklaste att göra en sköld av plywood 6 mm tjock. Enligt markeringen, skär ut en cirkel med den diameter du behöver. Skär ett hål i mitten för knytnäven. Med hjälp av en träkniv eller färg kan du imitera brädor. För hållbarhet och bästa utsikten täck skölden med fläck.

Beroende på storleken på din hand, gör en metall umbon för att stänga hålet. Sköldens handtag är fäst vid två stänger, som är fästa på produktens hela diameter. Handtaget är tillverkat av ek, björk eller ask. De fästs med spik, och de utskjutande delarna tas bort med trådskärare och nitas.

I nästa steg limmas skölden med läder eller säckväv. Därefter monteras umbonen. Skölden är bunden antingen med metall eller med läder. Metallen är från 1 till 1,5 mm tjock, och huden bör vara tjockare under smide, från 5 mm.

För att vara lätt att bära måste du göra ett läderband. Ett sådant tillägg gör att du kan bära en sköld på axeln eller kasta den på ryggen över huvudet.

Det sista steget - dekoration - är upp till dig. Skölden föreställde ofta en vapensköld, ett tecken på en avdelning eller helt enkelt en teckning som syftade till att skrämma fienden.

Träsvärdsträning

I skolor för hand-till-hand-strid arrangeras ofta träning med svärd i klassrummet. Det utvecklar perfekt koordination, reaktion, avståndskänsla. Och slagens smärta låter dig tro på stridens verklighet. Träsvärd och sköldar är utmärkta vapen för sådan träning. Det finns separata skolor för svärdskamp där de använder tungt skydd, och kampen är mer som en show. Men det finns ett minus i sådan träning: en fighter, som vänjer sig vid stark rustning, börjar utsättas för ett slag, och i fallet med gatustrider med pinnar leder detta till skada.

Men försök ta bort skyddet, varje slag lämnar blåmärken. Efter några lektioner börjar eleverna undvika slag. När de slåss mot en starkare motståndare lär de sig att inte ta slaget hårt, utan att styra om det. I en kamp med flera motståndare utvecklar de koordination, rörelsehastighet, tänkande och intuition. Sådana färdigheter kommer att vara användbara i verkliga livet och inte bara i ringen.

Ett träsvärd är billigare och lättare att tillverka, så det används för träning. Med den kan du träna de flesta rörelser, men när du byter till andra material måste du lära dig mycket igen, eftersom vikten förändras mycket. Vissa tränare använder väldigt tunga och klumpiga träsvärd så att eleverna utvecklar musklerna, och tränar sedan ut rörelserna redan på metallen.

Ytterligare skydd

Titta på foton av träsvärd och gör dina egna, glöm inte skyddet. I hettan av en träningskamp är det lätt att tappa humöret och börja slå med full styrka. För att undvika frakturer är det värt att använda extra skydd för armar, ben och huvud. Det första försvaret är ens eget svärd, sedan svärdets vakt. Fingrar, handleder, underarmar är i riskzonen. I massstrider faller allt annat i riskzonen. Därför rekommenderas det att skydda händerna med handskar, handleder och underarmar - med ärmar. Stäng kroppen ordentligt läderjacka eller täcke. Det är värt att sätta en tät stickad mössa på huvudet, i händelse av ett pass kommer det att mjukna och fördela slaget. Glöm inte ett munskydd för att skydda dina tänder. Ben från fot till knä ska täckas med höga stövlar eller stövlar med knäskydd.

reenactors

I vår värld är rörelsen av rollspelare och reenactors populär. Vissa använder handlingen från fantasyböcker för sina spel, andra rekonstruerar strider från vår historia. Om den första kan komma av med en inte alltför aktiv roll och inte delta i massstrider, så är den andra bättre att ha fäktningskunskaper, bra fysisk träning och skicklighet och även kunna slåss i leden.

Det är alltid lättare att köpa ett svärd i en speciell verkstad, det är inte svårt att hitta ett bland rollspelare, men om du bestämmer dig för att göra ett träsvärd med dina egna händer, ha tålamod.

Det är svårt att nämna en uppfinning som skulle ha en så betydande inverkan på utvecklingen av vår civilisation att ett svärd kan skryta. Det kan inte betraktas som ett banalt mordvapen, svärdet har alltid varit något mer. Under olika historiska perioder var detta vapen en symbol för status, tillhörande en militär kast eller adlig klass. Utvecklingen av svärdet som ett vapen är oupplösligt kopplad till utvecklingen av metallurgi, materialvetenskap, kemi och gruvdrift.

I nästan alla historiska perioder var svärdet elitens vapen. Och poängen här är inte så mycket i statusen för detta vapen, utan i dess hög kostnad och svårigheten att producera kvalitetsblad. Att göra ett svärd som du kunde lita på med ditt liv i strid var inte bara en mödosam process, utan en verklig konst. Och smederna som är involverade i detta arbete kan säkert jämföras med virtuosa musiker. Inte utan anledning, sedan antiken har olika folk legender om enastående svärd med speciella egenskaper, gjorda av riktiga mästare i smide.

Priset för till och med en genomsnittlig klinga kunde nå kostnaden för en liten bondgård. Produkter från kända mästare var ännu dyrare. Det är av denna anledning som den vanligaste typen av eggade vapen under antikens och medeltidens era är ett spjut, men inte ett svärd.

Under århundradena bildades utvecklade metallurgiska centra i olika regioner i världen, vars produkter var kända långt utanför deras gränser. De fanns i Europa, Mellanöstern, Indien, Kina och Japan. En smeds arbete var vördat och mycket välbetalt.

I Japan var kaji (detta är en smed-vapensmed, "svärdmästare") i den sociala hierarkin på samma nivå som samurajerna. Okänd i det här landet. Hantverkare, som smeder i teorin borde tillhöra, var till och med lägre än bönderna i den japanska rangordningen. Dessutom tvekade samurajen ibland inte att ta sig an smedens hammare. För att visa hur respekterat vapensmedens arbete var i Japan kan ett faktum nämnas. Kejsar Gotoba (regerade på 1100-talet) förklarade att tillverkningen av ett japanskt svärd är ett jobb som även prinsar kan utföra utan att förringa deras värdighet. Gotoba själv var inte emot att arbeta nära smedjan, flera blad som han gjort med sina egna händer har bevarats.

Idag skriver media mycket om japanska smeders skicklighet och kvaliteten på stålet som användes för att skapa den traditionella katanaen. Ja, faktiskt, tillverkningen av ett samurajsvärd krävde stor skicklighet och djup kunskap, men det kan på ett ansvarsfullt sätt konstateras att europeiska smeder praktiskt taget inte på något sätt var underlägsna sina japanska motsvarigheter. Även om det finns legender om hårdheten och styrkan hos katana, är tillverkningen av ett japanskt svärd inte fundamentalt skild från processen att smida europeiska blad.

Människan började använda metaller för tillverkning av eggade vapen redan på 5:e årtusendet f.Kr. Till en början var det koppar, som snabbt ersattes av brons, en stark legering av koppar med tenn eller arsenik.

Förresten, den sista komponenten av brons är mycket giftig och gjorde ofta gamla smeder och metallurger till krymplingar, vilket återspeglas i legenderna. Till exempel var Hefaistos, den grekiska eldguden och smides beskyddare, halt, i slaviska myter avbildas smeder ofta som krymplingar.

Järnåldern började i slutet av 2:a - början av 1:a årtusendet f.Kr. Även om bronsvapen användes i många fler hundra år. På XII-talet f.Kr. e. smidesjärn användes redan för att tillverka vapen och verktyg i Kaukasus, Indien och Anatolien. Runt 800-talet f.Kr. e. Svetsjärn dök upp i Europa ganska snabbt ny teknologi spridda över kontinenten. Faktum är att antalet koppar- och tennfyndigheter i Europa är relativt litet, men järnreserverna är betydande. I Japan började järnåldern först på 700-talet e.Kr.

Att göra ett svärd. Från malm till spricka

Under mycket lång tid förblev teknikerna för att producera och bearbeta järn praktiskt taget på ett ställe, de kunde inte riktigt tillfredsställa den ständigt växande efterfrågan på denna metall, så det fanns få järnprodukter och de var dyra. Och kvaliteten på verktyg och vapen gjorda av denna metall var extremt låg. Överraskande nog har metallurgin i nästan tre tusen år inte genomgått några grundläggande förändringar.

Innan vi går vidare till beskrivningen av processen för tillverkning av bladvapen i antiken bör flera definitioner relaterade till metallurgi ges.

Stål är en legering av järn och annat kemiska grundämnen främst med kol. Det bestämmer stålets grundläggande egenskaper: en stor mängd kol i stål ger dess höga hårdhet och styrka, samtidigt som metallens duktilitet minskar.

Den huvudsakliga metoden för att få järn under antikens era och på medeltiden (fram till 1200-talet) var råblåsningsprocessen, så kallad för att ouppvärmd (”rå”) luft blåstes in i ugnen. Den huvudsakliga metoden för att bearbeta det resulterande järnet och stålet var smide. Osttillverkningsprocessen var mycket ineffektiv, med det mesta av järnet som lämnade malmen med slaggen. Dessutom var de resulterande råvarorna inte av hög kvalitet och var mycket heterogena.

Tillverkningen av järn från malm skedde i en råhärdsugn (råhärd eller domnitsa), som hade en form som liknade en stympad kon, från 1 till 2 meter hög och en basdiameter på 60-80 cm.En sådan ugn var gjord av eldfast tegel eller sten, belagd med lera ovanpå, som sedan brändes. Ett rör för tillförsel av luft ledde till ugnen, det pumpades med hjälp av bälg och i den nedre delen av masugnen fanns ett hål för att ta bort slagg. En stor mängd malm, kol och flussmedel lastades in i ugnen.

Senare användes vattenkvarnar för att tillföra luft till ugnen. På 1200-talet dök mer avancerade ugnar upp - stukofen och sedan blauofen (XV-talet). Deras produktivitet var mycket högre. Ett verkligt genombrott inom metallurgin ägde rum först i början av 1500-talet, då man upptäckte en omvandlingsprocess, under vilken man framställde högkvalitativt stål från malm.

Bränslet för osttillverkningsprocessen var träkol. Kol användes inte på grund av den stora mängden föroreningar som är skadliga för järn som det innehåller. De lärde sig att koka kol först på 1700-talet.

Flera processer äger rum i en ostmasugn samtidigt: gråberg separeras från malm och löv i form av slagg och järnoxider reduceras genom att reagera med kolmonoxid och kol. Den smälter samman och bildar den så kallade kritsa. Den innehåller gjutjärn. Efter att ha tagit emot kycklingen bryts den i små bitar och sorteras efter hårdhet, sedan arbetar de med varje fraktion separat.

Det är idag gjutjärn är den viktigaste produkten av järnmetallurgin, det brukade vara annorlunda. Det kan inte smidas, så i forntida tider ansågs gjutjärn vara en värdelös avfallsprodukt ("tackjärn"), olämplig för vidare användning. Det minskade avsevärt mängden råmaterial som erhölls under smältningen. De försökte använda gjutjärn: i Europa tillverkades kanonkulor av det och i Indien kistor, men kvaliteten på dessa produkter lämnade mycket att önska.

Från järn till stål. smide av svärd

Järnet som erhölls i ostmasugnen var extremt heterogent och av dålig kvalitet. Det tog mycket mer ansträngning att förvandla den till ett hållbart och dödligt blad. Att smida ett svärd inkluderade flera processer samtidigt:

• rengöring av järn och stål;
• svetsning av olika lager av stål;
• tillverkning av blad;
• värmebehandling av produkten.

Efter det fick smeden göra ett kors, ett huvud, ett svärdskaft och även göra en skida till det.

För närvarande används naturligtvis inte osttillverkningsprocessen inom industrin för tillverkning av järn och stål. Men av krafterna från entusiaster och älskare av forntida kantvapen, återskapades den till minsta detalj. Idag används denna svärdtillverkningsteknik för att skapa "äkta" historiska vapen.

Sprickan som erhålls i ugnen består av järn med låg kolhalt (0-0,3% kolhalt), metall med en kolhalt på 0,3-0,6% och högkolhaltig fraktion (från 0,6 till 1,6% och över). Järn, i vilket det finns lite kol, är mycket seg, men det är mycket mjukt, ju högre kolinnehåll i metallen desto större hållfasthet och hårdhet, men samtidigt blir stålet sprödare.

För att ge metallen de önskade egenskaperna kan smeden antingen mätta stålet med kol eller bränna ut dess överskott. Processen för mättnad av metall med kol kallas cementering.

Det förflutnas smeder stod inför ett allvarligt problem. Om du gör ett svärd av stål med hög kolhalt, kommer det att vara starkt och fortsätta att slipas bra, men samtidigt för ömtåligt, ett vapen av lågkolhaltigt stål kommer inte att kunna utföra sina funktioner alls. Bladet ska vara både hårt och elastiskt på samma gång. Detta var det viktigaste problemet som vapensmeder stod inför under många hundra år.

Det finns en beskrivning av kelternas användning av långa svärd av den romerske historikern Polybios. Enligt honom var barbarernas svärd gjorda av så mjukt järn att de blev trubbiga och böjde efter varje avgörande slag. Då och då var keltiska krigare tvungna att korrigera sina blad med foten eller knäet. Men även ett mycket ömtåligt svärd utgjorde en stor fara för sin ägare. Till exempel kostade ett brutet svärd nästan livet av Richard Lejonhjärta, den engelske kungen och en av sin tids mest kända kämpar.

På den tiden betydde ett brutet svärd ungefär samma sak som trasiga bilbromsar idag.

Det första försöket att lösa detta problem var skapandet av de så kallade laminerade svärden, där mjuka och hårda lager av stål alternerade med varandra. Bladet på ett sådant svärd var en sandwich i flera lager, vilket gjorde att det kunde vara både hållbart och elastiskt på samma gång (samtidigt spelade dock korrekt värmebehandling av vapnet och dess härdning en viktig roll). Det fanns dock ett problem med sådana svärd: vid skärpning försvann det hårda ytskiktet av bladet snabbt och svärdet förlorade sina egenskaper. Laminerade blad dök upp redan bland kelterna, enligt moderna experter borde ett sådant svärd ha kostat tio gånger mer än vanligt.

Ett annat sätt att göra ett starkt och flexibelt blad var ytcementering. Kärnan i denna process var att förkola ytan på ett vapen tillverkat av en relativt mjuk metall. Svärdet placerades i ett kärl fyllt med organiskt material(oftast var det kol), som sedan sattes in i ugnen. Utan tillgång till syre förkolnade organiska ämnen och mättade metallen med kol, vilket gjorde den starkare. Med cementerade blad var det samma problem som med laminerade: ytskiktet (hårt) försvann ganska snabbt och bladet förlorade sina skäregenskaper.

Mer avancerade var flerskiktiga svärd tillverkade enligt "stål-järn-stål"-schemat. Det gjorde det möjligt att skapa blad av utmärkt kvalitet: det mjuka järnet i "kärnan" gjorde bladet flexibelt och fjädrande, väl dämpade vibrationer vid stöten, och det hårda "skalet" gav svärdet utmärkta skäregenskaper. Det bör noteras att ovanstående bladlayout är den enklaste. Under medeltiden "byggde" smeder-vapensmeder ofta sina produkter av fem eller sju "paket" av metall med olika egenskaper.

Redan under tidig medeltid bildades stora metallurgiska centra i Europa, där man smälte en betydande mängd stål och tillverkade vapen av tillräckligt hög kvalitet. Typiskt uppstod sådana centra nära rika fyndigheter av järnmalm. Under IX-X århundraden tillverkades bra blad i frankernas delstat. Karl den Store var till och med tvungen att utfärda ett dekret enligt vilket det var strängt förbjudet att sälja vapen till vikingarna. Det erkända centrumet för europeisk metallurgi var det område där den berömda Solingen senare uppstod. Där bröts järnmalm av utmärkt kvalitet. Senare blev italienska Brescia och spanska Toledo erkända smidescentra.

Det är märkligt, men redan under tidig medeltid smiddes ofta knivarna från kända vapensmeder. Till exempel kännetecknades svärden av den berömda mästaren Ulfbrecht (levde på 900-talet) av utmärkt balans och var gjorda av perfekt tillverkat stål. De var märkta med vapensmedens personliga tecken. Men smeden kunde helt enkelt inte fysiskt tillverka alla blad som tillskrivs honom. Och själva bladen är väldigt olika i kvalitet. Under senmedeltiden smidde Solingens hantverkare produkter från smeder från Passau och Toledo. Det fanns till och med skriftliga klagomål från den senare om sådan "piratverksamhet". Senare började de smida själva Solingens svärd.

De valda remsorna värms upp och svetsas sedan till ett enda block genom smide. Under denna process är det viktigt att hålla rätt temperatur och inte bränna arbetsstycket.

Efter svetsning börjar smidningen av bladet direkt, under vilken dess form bildas, dalar görs och skaftet görs. Ett av huvudstegen i smide är processen att komprimera bladen, vilket koncentrerar stållagren och gör att svärdet behåller sina skäregenskaper längre. I detta skede bildas slutligen bladets geometri, platsen för dess tyngdpunkt bestäms, tjockleken på metallen vid basen av svärdet och vid dess spets är inställd.

Medeltida smeder hade förstås inga termometrar. Därför beräknades den erforderliga temperaturen från färgen på metallglöden. För att bättre definiera denna egenskap, förmörkades smedjor förr i tiden, vilket tillförde ännu mer mystik till smedernas aura.

Sedan börjar värmebehandlingen av det framtida svärdet. Detta steg är extremt viktigt, det låter dig ändra stålets molekylära struktur och uppnå de nödvändiga egenskaperna från bladet. Faktum är att smidet stål, svetsat från olika delar, har en grov kornstruktur och en stor mängd spänning inuti metallen. Med hjälp av normalisering, härdning och härdning måste smeden bli av med dessa brister så mycket som möjligt.

Inledningsvis värms bladet upp till cirka 800 grader och hängs sedan vid skaftet så att metallen inte "leder". Denna process kallas normalisering, för olika typer av stål detta förfarande genomförts flera gånger. Normalisering följs av en mild glödgning, under vilken svärdet upphettas till en brunröd färg och lämnas att svalna, insvept i ett isolerande material.

Efter normalisering och glödgning kan du gå vidare till den viktigaste delen av smidesprocessen - härdning. Under denna procedur värms bladet till en brunröd färg och kyls sedan snabbt ned i vatten eller olja. Härdning, så att säga, fryser stålkonstruktionen som erhålls under normalisering och glödgning.

Differentierad härdning. Denna teknik är typisk för japanska mästare, den ligger i det faktum att olika zoner av bladet får olika härdning. För att uppnå denna effekt applicerades lager av lera av olika tjocklekar på bladet innan härdningen.

Det är helt klart att smeden i vilket skede som helst av processen som beskrivs ovan kan göra ett misstag som kommer att vara ödesdigert för kvaliteten på den framtida produkten. I Japan var varje smed som uppskattade hans namn tvungen att hänsynslöst bryta misslyckade blad.

För att förbättra kvaliteten på det framtida svärdet användes ofta metoden för nitrering eller nitrering, det vill säga behandling av stål med föreningar som innehåller kväve.

I sagan om smeden Wieland beskrivs en ganska original metod för nitrering, vilket gjorde det möjligt för mästaren att skapa ett riktigt "supersvärd". För att förbättra produktens kvalitet sågade smeden svärdet till sågspån, lade till det i degen och matade det till hungriga gäss. Efter det samlade han fågelspillning och smidde sågspån. De gjorde ett svärd "... så hårt och starkt att det var svårt att hitta ett andra på jorden." Naturligtvis är detta ett litterärt verk, men en liknande metod skulle mycket väl kunna äga rum. Moderna "kväve" stål har den högsta hårdheten. I många historiska källor det rapporteras att svärden också var härdade i blod, vilket gav dem speciella egenskaper. Det är troligt att en sådan praxis faktiskt ägde rum, och här har vi att göra med en annan metod för nitrering.

Omedelbart efter härdning släpps bladet igen. Efter slutet av värmebehandlingsprocessen börjar slipningen och den utförs i flera steg. Under denna process måste svärdet ständigt kylas med vatten. Slipning och polering av svärdet, såväl som installationen av ett kors, fäste och stift på det under medeltiden, gjordes vanligtvis inte av en smed, utan av en speciell mästare - en Schwertfeger.

Naturligtvis, innan han började arbeta med svärdet, tänkte smeden igenom dess framtida design och konstruktion till minsta detalj. Kommer det att vara strid eller är det mer avsett för "representativa" syften? Hur kommer dess framtida ägare huvudsakligen att kämpa: till fots eller till häst? Mot vilken rustning är det tänkt att den ska användas? Och, naturligtvis, under tillverkningen av svärdet togs krigarens egenskaper i beaktande: hans höjd, armlängd, favoritfäktteknik.

Damaskstål och damaskstål

Alla som åtminstone en gång i sitt liv var intresserade av historiskt kanta vapen känner till frasen "Damascus steel". Än idag fascinerar den med sin touch av mystik, exotism och maskulinitet. Faktum är att Damaskusstål är ytterligare ett försök att lösa den eviga motsättningen mellan stålets sprödhet och järns mjukhet. Och jag måste säga att detta försök visade sig vara ett av de mest framgångsrika.

Det är inte känt vem som först kom på idén att kombinera ett stort antal lager av mjukt och hårt stål, men denna person kan säkert kallas ett smidesgeni. Även om idag historiker tror att sådan teknik utvecklades oberoende i olika regioner i världen. Redan i början av vår tideräkning tillverkades damaskusstålvapen i Europa och Kina. Man trodde tidigare att denna typ av stål uppfanns i Mellanöstern. Men idag är det säkert känt att det uppfanns av europeiska mästare. I själva verket har ännu inga bevis hittats för att Damaskus någonsin varit ett stort vapentillverkningscenter.

Wild Damaskus erhölls om det ursprungliga ämnet skars på mitten, halvorna lades ovanpå varandra och smiddes igen. En sådan operation utfördes vanligtvis flera gånger, ständigt fördubblade antalet metallskikt, vilket förbättrade dess egenskaper. En enkel matematisk beräkning visar att ett arbetsstycke som smidts om sju gånger får 896 lager av stål med hög kolhalt och låg kolhalt.

På medeltiden var det så kallade vridna Damaskus populärt i Europa. Under tillverkningen vreds stänger av olika stål i en spiral och svetsades genom smide. Denna process upprepades flera gånger. Vanligtvis var den centrala delen av bladet gjord av sådant stål, på vilket blad av vanligt hårt stål sedan smiddes.

Blad gjorda av Damaskus-stål var så högt värderade i det medeltida Europa att de ofta gavs som gåvor till kungar.

Bulat eller Wutz är stål tillverkat på ett speciellt sätt, på grund av vilket det har en säregen inre struktur, ett karakteristiskt mönster på ytan och de högsta egenskaperna när det gäller styrka och elasticitet. Den gjordes i Iran Centralasien och Indien. Detta stål hade en hög kolhalt, nära den i gjutjärn (ca 2%), men behöll samtidigt förmågan att smidas och överträffade gjutjärnet avsevärt i styrka.

Det finns många legender om detta material. Under lång tid trodde man att hemligheten med att tillverka damaskstål var förlorad, även om många hantverkare idag hävdar att de äger hemligheterna med att producera riktig wutz. Ett av sätten att få det är baserat på partiell smältning av partiklar av järn eller lågkolhaltigt stål i gjutjärn. Den totala mängden tillsatser bör vara 50-70 viktprocent gjutjärn. Resultatet är en smälta med en mosig konsistens. Efter kylning och kristallisation erhålls damaskstål - ett material med en högkolhaltig matris, i vilken lågkolpartiklar är inblandade.

Det finns information om andra metoder för att få tag i damaskstål i våra dagar, förmodligen fanns det flera av dem under antiken. Moderna metoder associerade med speciella metoder för smide och värmebehandling av metaller.

En av fördelarna med alla svärd gjorda av mönstrat stål, vare sig det är Damaskus eller damaskstål, kallar experter mikrovågningen av dess blad. Det uppstår automatiskt på grund av heterogeniteten hos lagren eller fibrerna i metallen som utgör bladet. I själva verket är framkanten av ett sådant vapen en "mikrosaw", vilket avsevärt ökar dess stridsegenskaper.

Efter att ha satt oss i uppgift att tillverka ett riktigt svärd från 1200-talet med autentisk teknik, tvingades vi upprepa hela vägen för de gamla metallurgerna - från att bygga en rå ugn, återvinna järn från järnmalm och omsmälta den resulterande metallen till stål lämplig för att göra ett svärd.

XIII-talets svärd är inte det första experimentet av "PM" inom området för historisk återuppbyggnad av kantvapen. Under tillverkningen av Fedorovs pjäser enligt tekniken från det tidiga 1900-talet (se "PM" nr 1'2007) samlades avsevärd erfarenhet, men det visade sig att det var praktiskt taget omöjligt att tillämpa det på den aktuella uppgiften. När det gäller pjäsen använde vi moderna analoger av de ståltyper som fanns i början av 1900-talet (skena, fjäder, lager) som utgångsmaterial. Men det är helt enkelt omöjligt att göra detsamma med ett svärd från XIII-talet: på den tiden fanns det inga standarder för stål alls. Därför är det största problemet vi stod inför behovet av att upprepa den gamla metallurgiska processen att återvinna järn från malm. Detta är vad vi gjorde under ledning av den berömda smeden-vapensmeden Vasily Ivanov, chef för den historiska japanska vapenverkstaden Ishimatsu.

Från malm till spricka

Fram till 1300-talet var den huvudsakliga processen för att få järn dess utvinning från malm i en ostmasugn (domnitsa). En sådan ugn hade en form nära en stympad kon ca 1,2 m hög och 60–80 cm i diameter vid basen och 30 cm i den övre (ugns)delen, den var gjord av sten eller eldfast tegel och belagd med lera. En lans fanns i ugnen - ett rör för tillförsel av luft från bälg med en diameter på flera centimeter, ett hål för dränering av slagg i den nedre delen och ibland en hopfällbar del för att extrahera ett järngöt efter processens slut. Efter torkning värmdes kaminen med ved för att bränna leran, såväl som för att bilda aska, som senare fungerade som en underliggande "non-stick" beläggning och fungerade som en av komponenterna i flussmedlet (aska innehåller soda och kaliumklorid) .

Denna del av tekniken orsakade oss inte några speciella svårigheter, och efter konstruktionen av masugnen och passerandet av flera dagar, som krävdes för torkning av leran och bränning, fortsatte vi till den första delen av processen - minskningen av järn.

Vi tog en rik (och berikad) malm, magnetit (FeOFe2O3) från regionen Kursk magnetiska anomali, som utgångsmaterial.

Tekniken är ganska enkel: hälften av träkolet laddas i ugnen, tänds, varefter en blandning av malm och flussmedel hälls ovanpå (för vilket vi använde en helt historiskt autentisk blandning av dolomitmjöl, sand och soda). Ett annat lager kol hälls ovanpå, och sedan, när det brinner ut, läggs lager av malm med flussmedel och kol. Denna cykel upprepas flera (upp till fem) gånger. Samtidigt krävs konstant luftblåsning med hjälp av bälg under flera timmar så att temperaturen i ugnen når 1400–1500 C (här tvingades vi avvika lite från tekniken, då vi använde elektrisk blåsning p.g.a. brist på arbetare).

Flera processer äger rum i en ostblåsugn. Först separeras berget vid hög temperatur från malmen och rinner ner i form av slagg. För det andra reduceras järnoxider av kolmonoxid och kol till järn, vars korn smälts samman och bildar ett göt - en blomning. När kolet nästan helt brinner ut, dräneras slaggen genom hålet i ugnen, och sedan, efter kylning, demonteras en del av väggen och en spricka avlägsnas - ett poröst järngöt.

Från järn till stål

Ostblästringsprocessens effektivitet är låg: en betydande del av järnet går till slagg, och från 120 kg malm fick vi bara cirka 25 kg blomning. Dessutom är detta fortfarande bara råmaterial, mycket heterogent i kvalitet. Under sin vistelse i ugnen är sprickan mycket ojämnt mättad med kol och innehåller som ett resultat fragment av mjukt järn nästan utan kol (0–0,3 %), kolstål (0,3–1,6 % kol) och gjutjärn (med en kolhalt högre än 1,6 %). Det är helt olika material, med olika egenskaper, så det första steget är att genomföra den första sorteringen. "Krytsa bryts i små bitar, som sorteras i tre högar med olika kolhalt beroende på deras mekaniska egenskaper - sprödhet och plasticitet", förklarar Vasily Ivanov. "Om biten är mjuk och formbar är kolhalten låg; om den är hård är den hög; om bitarna är spröda och lätt går sönder och exponerar en karakteristisk fraktur är detta gjutjärn."

Vår uppgift är att få tre typer av stål med en mer eller mindre standardiserad kolhalt. Den första typen är lågkolhaltigt (upp till 0,3%) stål (det så kallade affärsjärnet - olika hushållsprodukter som spikar, ringar etc. tillverkades av det), den andra - med ett genomsnitt (0,3–0,6% ) innehåll kol, den tredje är högkolhaltigt (0,6–1,6 %) stål.

Vi lägger de sorterade bitarna i keramiska deglar, häller dem med samma flussmedel som vi använde tidigare, lägger dem i en ugn fylld med träkol och sätter på fläkten. Beroende på platsen för degeln i ugnen och intensiteten av luftblåsningen kan man antingen mätta stål med kol (i reduktionszonen - den övre delen av ugnen ovanför det brinnande kolet), eller bränna ut dess överskott (i oxiderande zon - den nedre delen av ugnen där luft tillförs) och på så sätt få fram de material vi behöver. Det är också värt att notera att vi till en början använde relativt "ren" malm, vårt stål innehåller inte en betydande mängd skadliga föroreningar - främst svavel och fosfor. Naturligtvis använde vi inga legeringstillsatser som krom, molybden, mangan eller vanadin (förutom de små mängder som ursprungligen fanns i malmen), så att historisk äkthet observeras.

Efter smältning tar Vasily bort ståltackor från degeln och utvärderar resultatet och smider dem till remsor. "Om det behövs, i en ytterligare process, kan överskottet av kol brännas ut ur bandet direkt i ugnen", förklarar han. "Eller förkolna, för under smide bränns en del av kolet – upp till 0,3 % – oundvikligen ut."

Mjukhet och hårdhet

Som ett resultat av ovanstående operationer fick vi tre cirka tre kilo tunga ämnen från olika typer stål i form av remsor. Men från dessa ränder till svärdet är det fortfarande ganska långt. Enligt Vasily, "det här är inte detaljerna i bladet ännu, utan bara materialet från vilket de kommer att göras."

Ett av sätten att skapa en hård spets i vapen på 1200-talet var uppkolning – ythärdning, det vill säga uppkolning av ytan på produkter tillverkade av relativt mjukt stål. Produkten placerades i ett slutet kärl fyllt med en organisk substans - en förgasare, som oftast fungerade som kol, krossade horn eller en blandning av dem. Därefter placerades kärlet i en ugn, där vid en temperatur på över 900 C utan lufttillgång förkolades förgasaren och produktens yta gradvis mättades med kol. Denna metod användes i stor utsträckning för uppkolning av yxor och blad (mer eller mindre massprodukter). Men cementering är härdningen av ytskiktet av ett visst djup; när detta skikt maldes ner upphörde skäreggen att hålla skärpningen och vapnet fick genomgå en ny cementeringsprocedur. Och med ett ökat uppkolningsdjup ökade risken för att ytan skulle bli för spröd. Så vi avvisade den här metoden, eftersom den fortfarande inte tillåter oss att uppnå de egenskaper vi behöver. När allt kommer omkring, det "perfekta bladet" på 1200-talet (liksom alla andra tider) ska vara elastiskt, dämpa vibrationer vid stötar, trögflytande och inte sprött, men samtidigt ska bladets skäregg vara hård och fortsätt skärpa bra. Det är nästan omöjligt att skapa ett sådant svärd från ett homogent material, så vi bestämde oss för att tillgripa den tidens kompositteknik, med hjälp av ett batchschema och "mönstersvetsning" (mönstersvetsning). Vårt svärd kommer att "byggas" av sju paket av tre typer, som var och en utför sin uppgift.

Den första förpackningen är gjord av mjukt järn med låg kolhalt (upp till 0,3 % kol). Vi gör en sexlagers "smörgås" av de långsträckta remsorna av detta mjuka järn, smider det (medan lagren svetsas till ett enda paket), skär den och viker den på mitten, smider den igen, upprepa denna process åtta gånger och så småningom få ett paket av relativt mjukt Damaskus-stål, som omfattar cirka 1500 lager. Detta paket kommer att vara "ryggraden" i vårt svärd - dess kärna. En sådan trögflytande kärna arbetar i kompression, uppfattar stötbelastningar och dämpar vibrationer, vilket förhindrar att svärdet går sönder under starka slag. Det binder också alla omgivande paket som utför andra uppgifter till en enda enhet.

Det andra paketet är det framtida bladet. För tillverkningen använde vi två typer av stål som erhållits av oss tidigare - medium kol och högt kol. Omväxlande remsorna av dessa två typer så att materialet med medium kol är "utanför", lägger vi till en smörgås med sju lager och, häller med flussmedel, svetsar vi dem till ett enda paket. Klipp sedan, vik på mitten och smida igen. Vi upprepar operationen 14 gånger till. Det är lätt att räkna ut att vi i slutändan, med denna vikning, får ... mer än 200 000 lager! Med tanke på att den slutliga förpackningens tjocklek är 6 mm, kan skikttjockleken beräknas till cirka 30 nm. "Faktiskt medeltida nanoteknik! Vasily skrattar. "Faktiskt är det naturligtvis mycket villkorade "lager" – med sådan blandning visar sig stålets struktur vara nästan homogen." Bladet ska sluta vara hårt och hålla en vass egg bra.

fjädrar

Det tredje paketet är framtidens omslag, det finns fyra av dem. De är gjorda av milt lågkolhaltigt och mediumkolstål. Detta paket börjar med en sju-lagers sandwich (lågt kolstål på utsidan), som svetsas till ett enda paket med hjälp av en smedja och en hammare. Som de andra två paketen, skär, vik på mitten och smide igen. Vi upprepar operationen nio gånger till, vilket resulterar i en remsa av Damaskus-stål, bestående av 7000 lager.

Men det är inte allt! För att svärdsbladet ska sluta bättre motstå tvärgående böjbelastningar, såväl som längsgående vridning, vrids plattorna, det vill säga var och en vrids med 20 varv och får ett stålvridet "rep". Efter härdning kommer sådana foder att bli mer elastiska och kommer dessutom att dämpa vibrationer, vilket förhindrar att slag "återvänder till handen". Eftersom det finns fyra beläggningar måste deras vridningsriktningar "kompenseras" i par - annars, vid minsta misstag under härdningen, kommer svärdet att "gå som en skruv". Elastiska foder-torsionsstänger arbetar i spänning i svärdsbladet och fyller faktiskt samma roll som armering i armerad betong, det vill säga de stärker bladets kropp.

Blad blankt

Men äntligen är alla sju förpackningarna klara och det sista förberedelseskedet börjar - tillverkningen av bladämnet. Alla paket är fästa med tråd, Vasily värmer upp dem i en smedja, strör dem med flussmedel och börjar smidsvetsningsprocessen. Precis som när det gäller förberedelserna av själva förpackningarna använder han en pneumatisk hammare, och detta är ytterligare en liten avvikelse från medeltida teknik: "Naturligtvis skulle det vara möjligt att inte avvika från den ursprungliga tekniken, men för detta skulle jag behöva ett par hammare ... - Och han föreslår sarkastiskt: - Vill du prova?" Fotografen låtsas vara väldigt upptagen med fotograferingsprocessen, och jag börjar fråga Vasily om några av de minsta detaljerna i de pågående processerna.

Under tiden tar arbetsstycket formen av en stång som mäter 1,2x2,5x50 cm och väger cirka 1,5 kg. Om vi ​​kommer ihåg att vi för tillverkningen behövde bearbeta 120 kg malm och ungefär två veckors tid, ser processen inte särskilt effektiv ut (från denna mängd malm fick vi dock inte en utan två ämnen). Men detta är verkligheten - det är precis så processen att tillverka ämnen för högkvalitativa kantvapen skedde under medeltiden. Nu återstår det viktigaste - att smida från detta ämne, som utåt liknar ett lite rostigt fäste, vårt "ideala svärd".

Andra försöket: Medeltida svärd

Att smida ett riktigt svärd från 1200-talet från ett ämne, det arbete som vi beskrev i artikeln "Järnåldern" ("PM" nr 2'2009), visade sig inte vara så enkelt. Precis som medeltida smeder fick vi inga vapen vid första försöket.

I februarinumret av "PM" började vi en berättelse om vårt projekt för den historiska rekonstruktionen av ett medeltida svärd under ledning av den berömda smeden-vapensmeden Vasily Ivanov, chef för verkstaden för traditionella japanska vapen Ishimatsu. I den första artikeln beskrev vi hur vi fick de önskade stålkvaliteterna från järnmalm och lovade att publicera en fortsättning i nästa nummer. Tekniska svårigheter väntade oss dock, vilket försenade uppföljaren med nästan två månader. Men dessa svårigheter är också ganska historiskt autentiska - medeltida smeder-vapensmeder mötte också dem.

Från stång till blad

Så vi har en stålstång sammansatt av sju paket - var och en av dem har sin egen struktur och syfte i designen av bladet. Först och främst måste du förvandla denna stång till ett ämne själv - smide det till ett stålband av en given storlek, med hänsyn till marginalen för att smida och dra bladet (för att spara tid avvek vi något från historisk äkthet genom att använda en pneumatisk hammare för denna operation). I det sista skedet av detta steg ger Vasily för hand remsan sin ursprungliga geometri och bildar bladets skaft, spets och häl. Från och med detta ögonblick liknar remsan i form redan till en del ett framtida svärd. Efter att metallen hade svalnat undersökte Vasily återigen noggrant och mätte det resulterande arbetsstycket, vilket lämnade en liten metallmarginal för att korrigera framtida fel.

Nästa steg är smide av dalar. Doles är längsgående spår som löper längs en del av bladets längd. Ibland kallas de felaktigt för "blodblod", även om i själva verket fullarnas funktion i utformningen av bladet är helt annorlunda - de minskar bladets massa och spelar rollen som förstyvningar. Dols smides med hjälp av ett speciellt verktyg som kallas en shperak. Shperak är en T-formad tång med runda käftar, arbetsstycket kläms fast mellan dem och smides, som ett resultat uppstår längsgående spår på båda sidor av bladet.

Och slutligen får arbetsstycket en mer eller mindre slutgiltig form efter att ha ritat (format) bladet. "Det här är en ganska mödosam process," förklarar Vasily. "Medan en lufthammare kan användas i de tidigare stegen krävs hög precision för att dra bladet, vilket endast kan uppnås genom handsmidning." I detta skede är geometrin för det framtida bladet äntligen inställd, du kan ändra platsen för tyngdpunkten något genom att variera bladets tjocklek i spetsen eller vid basen. Skäreggens tjocklek är i detta skede 2–2,5 mm. Det är omöjligt att vara tunnare: du kan överhetta stål, och det kommer inte att finnas någon reserv för några "manövrar".

Men förarbetet är nästan klart. Vasily kontrollerar återigen att bladets dimensioner överensstämmer med våra referensvillkor, rätar ut arbetsstycket och fortsätter till nästa steg - värmebehandling.

värmebehandling

Härdningen börjar inte omedelbart. Först måste du bli av med de inre spänningarna i materialet som kan uppstå under smide. För att göra detta glödgas bladet - värms upp till 950-970 ° C och lämnas sedan för att svalna långsamt direkt i ugnen - denna process tar 5-8 timmar. Därefter rätas arbetsstycket till slut, och minimalt, för att undvika överkonsolidering av materialet i olika delar av bladet.

Släckning är den mest kända delen av värmebehandlingsprocessen. Under härdning kyls arbetsstycket snabbt, kolstål blir starkt, hårt och elastiskt (dess duktilitet och seghet minskar).

Vasily tar på sig kol och tänder smedjan och förklarar: "Träkol brinner jämnare. Dessutom är den lättare än koks, och därför är sannolikheten för skador på ett hett plastblad mindre när det värms upp. Han värmer bladet och försöker uppnå en jämn uppvärmning till cirka 890–900 ° C, tar sedan bort arbetsstycket från smedjan och sänker det i ett bad med saltlösning i 7–8 sekunder. Sedan måste bladet släppas - för att ta bort de inre spänningarna som samlats i metallen under härdningen, för att göra den mindre spröd och öka slaghållfastheten: värm till en låg (180-200 ° C) temperatur och kyl till rumstemperatur i vatten ( eller luft - metoderna varierar). Denna operation utförs vanligtvis flera gånger (i vårt fall tre) med pauser på 15–20 minuter. Därefter lämnas bladet ifred i flera dagar, så att de återstående inre spänningarna uppstår och "lägger sig". "Det är önskvärt att hänga bladet och inte bara sätta det på städet," konstaterar Vasily. "Annars kan oregelbundenheter i värmeöverföringen störa geometrin, det vill säga att bladet helt enkelt leder." Men även i upphängt tillstånd efter några dagar behöver bladet som regel lite försiktig kalluträtning.

Efter värmebehandling - nästa kvalitetskontroll. Vasily undersöker noggrant bladet för "brist på penetration", spricker, kontrollerar det för böjning och vridning, slår bladet platt mot brädet och undersöker det igen. Sedan klämmer han fast bladet med två fingrar och slår det med en metallpinne, lyssnar försiktigt på ringningen och skakar skeptiskt på huvudet: "När ljudet ringer, klocklikt, går en lång vibration genom svärdet - detta tyder på att svärdet är smidd, det finns inga inre mikrosprickor och en tillräckligt hög grad av härdning. Om ljudet är hest, matt och kortlivat, så finns det några defekter. Det är något fel här: jag gillar inte ljudet." Men det verkar inte finnas några objektiva tecken, så låt oss gå vidare till nästa steg.

Mekanisk restaurering

Denna ganska monotona process tar nästan två veckor. Under denna tid tar vapensmeden, med hjälp av våta sandstensslipstenar, bort överflödig metall, slipar dalarna, formar och skärper skäreggen. Men nu, äntligen, närmar sig arbetet sitt slut, och Vasily fortsätter till den sista kontrollen - han undersöker bladet igen, skär flera trästänger, ett mjukt stålhörn, böjer bladet flera gånger: "Det verkar som att det har härdats ojämnt - när den är böjd bildar basen en båge och spetsen nästan rak, ”och just i det ögonblicket spricker bladet som kläms i ett skruvstäd med en obehaglig knackning. Änden är fortfarande fastklämd i ett skruvstäd, och resten är i händerna på Vasily, som rycker på axlarna: ”Jag sa till dig att något är fel här! Därför gjorde vi flera ämnen under smältningen. Det är okej - låt oss ta reda på varför detta hände och försök igen."

brutet svärd

Det är faktiskt detta som försenade utgivningen av den här artikeln i mer än två månader - det tog att ta reda på orsakerna till vad som hände, genomföra flera experiment, göra justeringar av processen ... och upprepa hela vägen från multipaketet bar igen.
Varför gick vårt första svärd sönder? "Låt mig påminna dig om att vi använde icke-standardstål, vars exakta sammansättning är okänd, vilket betyder att deras egenskaper är svåra att förutsäga," säger Vasily. – Tydligen var härdningen för ’tuff’ – för hög temperatur och användningen av saltlösning ledde till att det bildades mikrosprickor i stål med hög kolhalt. Detta kändes redan vid preliminär testning efter härdning - vad gäller ljud och flexibilitet, men det bekräftades slutligen först efter bearbetning - mikrosprickor på ytan blev synliga.

Ringande blad

Efter en serie experiment modifierades värmebehandlingsprocessen. Först bestämde vi oss för att ändra bladets geometri något genom att öka tjockleken på spetsen så att härdningen blir mer enhetlig. För det andra sänktes uppvärmningstemperaturen till 830–850°C och själva härdningen beslöts att inte utföras i ett saltbad, utan i ett vatten-oljebad (oljeskikt 30 cm tjockt ovanpå vattnet). Efter en sådan tvåstegs (på grund av att olja har en kokpunkt på ca 200 ° C) härdning, som varade i 7-8 sekunder, kyldes bladet i luft (i frost vid -5 ° C) tills det svalnade helt (5 minuter) ). Metoden för ytterligare värmebehandling ändrades också: bladet släpptes för att lindra inre spänningar i fem omgångar, värmdes upp till en temperatur på 280–320°C och fick sedan svalna i luften.

Och igen - en paus på flera dagar, rätning, skalning, slipning och skärpning.

Och slutligen slår Vasily igen bladet med en metallpinne, lyssnar på den långa musikaliska ringningen och ett belåtet leende dyker upp på hans ansikte: "Det verkar som att allt löste sig den här gången!" Han klämmer fast bladet i ett skruvstäd och drar i skaftet - bladet böjer sig till en nästan perfekt båge.

Allt som återstår är alla möjliga småsaker - att etsa mönstret så att bladets yta kommer fram vackert mönster, justera träskidan, installera ett mockaklädd handtag, bronskors och pommel (det så kallade äpplet) på svärdet. Svärdet, nästan exakt samma som ryska krigare från 1200-talet kunde slåss, är helt klart.

ryska och japanska

Eftersom Vasily Ivanov anses vara en erkänd expert inom området traditionella japanska vapen, kunde vi inte ignorera jämförelsen av vapenkonstteknologierna i de två skolorna - västerländska och östliga. "Trots de olika namnen är teknikerna för att smida och förbereda stål för tillverkning av östliga och västerländska vapen nästan identiska", förklarar Vasily. – Japanska vapen är också som regel flerpaketsblad, vars design varierar beroende på skola, pris och tillverkningstid. Naturligtvis skiljer sig formen på de ryska och japanska vapnen från dessa tider avsevärt, men detta beror mer på traditioner och fäktningsteknik än på tekniska skäl. Men härdningsprocessen skiljer sig ganska mycket - vid tillverkning av japanska vapen används den så kallade zonhärdningen, när en del av bladet beläggs med lera för att bromsa nedkylningen i härdningsbadet. Bearbetning i japanska vapen är också mycket allvarligare: slipning och polering måste vara mycket noggrann och förfinad, eftersom japanska vapen, förutom sitt avsedda syfte, också har en estetisk funktion - som regel är detta ett riktigt konstverk. Det är därför japanska katanas nödvändigtvis är polerade, och ett ryskt svärd är lätt nog att slipa och även märken från en slipande sten är acceptabla på det. Förresten, tack vare noggrann polering är japanska blad mer motståndskraftiga mot korrosion.”

Material från sajten: https://radosvet.net