- zespół działań mających na celu doprowadzenie do stanu roboczego wyposażenia maszyny sterowanej numerycznie. Konfiguracja maszyn CNC to ostatni etap konfiguracji urządzenia. Po wykonaniu urządzenie może pracować w trybie automatycznym lub półautomatycznym. Możesz rozpocząć kroki konfiguracji, jeśli oprogramowanie jest już zainstalowane.
Kto zajmuje się konfiguracją?
Przygotowanie maszyny CNC do obróbki to złożone zadanie, które wykonuje wykwalifikowany pracownik z przeszkoleniem technicznym.
Aby pomyślnie skonfigurować wyposażenie maszyny, potrzebujesz:
- wiedza na profesjonalnym poziomie projektowania urządzenia instrumentalnego;
- umiejętność obsługi urządzenia w różnych trybach;
- umiejętność posługiwania się urządzeniami technologicznymi i innymi narzędziami frezarki.
Do zadań nastawnika należy programowanie i uruchamianie systemów sterowania, a także sprawdzanie elektroniki i mechaniki regulowanych urządzeń podczas pracy. Musi mieć nie tylko teoretyczną wiedzę na temat ustawiania aparatu, ale także praktyczne doświadczenie.
Na stanowisko rzeczoznawcy przyjmowane są najczęściej osoby z wyższym wykształceniem kierunkowym:
- Inżynieria mechaniczna;
- programowanie;
- elektronika i technika komputerowa.
Żołnierze muszą okresowo przechodzić zaawansowane szkolenie. Warunek ten jest wymagany w związku z okresową aktualizacją obrabiarek, ich modernizacją, a także wypuszczaniem nowych modeli.
Tryby pracy CNC
Dostosowując program sterujący i oprogramowanie, wykorzystuje tryby do wprowadzania zmian w działaniu obrabiarki. Istnieje kilka trybów używanych przez operatora:
- wprowadzanie informacji - wdrożenie programu do zarządzania przetwarzaniem, jego analiza, wyszukiwanie i eliminacja błędów;
- praca automatyczna - proces frezowania detalu, czynności dopasowujące, zapisywanie parametrów;
- interwencja nastawnika - korekta ustawień, wprowadzanie nowych informacji bez użycia automatycznego sterowania frezarkami;
- czynności ręczne - tworzenie programu sterującego poprzez wykonanie ręcznej obróbki części i zapisanie niezbędnych parametrów;
- edycja - eliminacja zbędnych klatek, które pogarszają jakość obróbki detali;
- wyprowadzanie informacji - przeniesienie pobranego programu na nośnik wymienny lub inne urządzenie za pośrednictwem połączenia sieciowego;
- kalkulacja - uzyskanie niezbędnych parametrów w oparciu o wykorzystanie wzorów;
- za pomocą wyświetlacza - wyświetlanie na ekranie obróbki części w momencie realizacji tego zadania;
- diagnostyka - sprawdzenie urządzenia, po czym wyświetlane jest ostrzeżenie o ewentualnych problemach lub komunikat alarmowy.
Osobliwością regulacji jest to, że nie można jej wykonać profesjonalnie przy użyciu tylko jednego trybu. Operator musi korzystać z kilku trybów jednocześnie lub etapami, aby skonfigurować obrabiarkę do wymaganego zadania.
Schemat konfiguracji
Konfiguracja odbywa się krok po kroku w kilku etapach. Nie wolno zmieniać kolejności kroków, w przeciwnym razie zadanie nie zostanie wykonane poprawnie. Istnieje sześć głównych etapów przygotowania:
- instalacja sprzętu w stałej pozycji;
- instalacja urządzeń i mechanizmów roboczych;
- wykonywanie dopasowania wymiarowego;
- wejście programu sterującego;
- przetwarzanie przygotowania do próby;
- Ocena pracy programu kontrolnego i dokonywanie poprawek.
Należy pamiętać, że nawet doświadczony nastawnik nie może ustawić urządzeń do cięcia metalu bez konieczności dokonywania zmian. Ten proces nazywa się subtuningiem. Stanowi dodatkowe dostosowanie w celu poprawy jakości przetwarzania. Jeśli maszyna została ustawiona przez profesjonalistę, na pewno dokona on ponownej regulacji i szczegółowo zbada błędy.
Instalacja narzędzi
Pierwszym etapem regulacji jest instalacja narzędzi. Ale można rozpocząć instalację dopiero po oczyszczeniu elementów z kurzu, wiórów i innych zanieczyszczeń elementów sprzętu. W tym celu zaleca się stosowanie:
- łachmany;
- pędzle;
- Szczoteczka do zębów.
Następnie musisz umieścić wtyczki w gniazdach i gwintowanych otworach, których nie planujesz używać. Następnie upewnij się, że śruby są w dobrym stanie. Dokręcając krzywki, musisz zablokować obrót wkładu. Ten warunek zapewnia przemiennik. Klucze używane do zabezpieczenia sprzętu podczas instalacji muszą być w dobrym stanie.
Wiązanie narzędzi
W drugim etapie następuje oprawa instrumentu. To zadanie jest jednym z najważniejszych podczas uruchamiania przez operatora. Nieprzerwana praca sprzętu zależy od tego, jak poprawnie zrozumiano teorię i czy popełniono błędy podczas oprawy.
Wiązanie odbywa się z wyznaczeniem przemieszczeń osi X i Z, wzdłuż których rejestrowano odejścia. Do pomiaru wykorzystywane są nie tylko programy, ale także suwmiarka. Zaleca się użycie modelu Columbus. Do jak najdokładniejszego określania odlotów wykorzystywane są również specjalne czujniki. Szacunkowe wartości wysięgu wprowadzane są do tabeli, po czym łatwiej jest określić oczekiwaną trajektorię ruchu narzędzia roboczego. Jeśli jest już skonfigurowany, możesz przejść do następnego kroku.
Wyznaczanie zera przedmiotu obrabianego
Wartość tę określa się po połączeniu młynów. Wskaże pole powierzchni przedmiotu obrabianego, od którego rozpocznie się przetwarzanie. W większości przypadków używana jest końcowa część części. Ma fizyczną powierzchnię, której narzędzie może dotykać. Jeśli nie dochodzi do przedmiotu obrabianego, musisz wybrać inną strefę. Maszyna nie przesunie automatycznie noża we właściwe miejsce, więc operator musi to zrobić.
Ważny! Nie można rozpocząć obróbki części od pustego ruchu.
Aby określić tę wartość, system konfiguracji CNC udostępnia dwie funkcje:
- pierwsza przeznaczona jest do jednorazowej obróbki, a po wyłączeniu CNC maszyny nie zapisuje wartości zero;
- drugi przeznaczony jest do przetwarzania szeregowego i zapewnia zachowanie danych po wyłączeniu urządzenia.
Wybór funkcji jest dokonywany w zależności od tego, czy planujesz wyprodukować kilka identycznych części.
Wejście i wyjście programów sterujących
Wprowadzanie i wyprowadzanie programu sterującego jest jedną z najłatwiejszych rzeczy do zrobienia podczas pracy z maszyną CNC. Aby wykonać to zadanie, narzędzie frezujące musi być podłączone do urządzenia sterującego. Może służyć jako:
- komputer stacjonarny;
- terminal kontrolny;
- laptop.
Jeśli korzystasz z komputera lub laptopa, musisz najpierw zainstalować na nim program do obrabiarek. Czynności te wykonuje się, naciskając odpowiednie klawisze. Mogą być również podpisane w języku angielskim. Dodatkowo po wybraniu zadania należy nacisnąć przycisk „wykonaj”. Czynności można wykonywać tylko wtedy, gdy frezarka jest wyłączona.
Graficzna kontrola programu sterującego
Czynność ta jest konieczna, jeśli wprowadzanie programu sterującego zostało wykonane ręcznie lub dokonano dużej liczby zmian w trybie korekcji. Dostępny jest również specjalny klawisz umożliwiający kontrolę graficzną.
Ta funkcja pozwala monitorować ruchy routera i ustalać skonfigurowaną trajektorię, po której się porusza. Ale nie bierze pod uwagę korekty. Proces obróbki na maszynach jest wyświetlany na ekranie, gdzie operator może go obserwować. Ta funkcja pozwala nie tylko monitorować pracę urządzeń frezujących pracujących w trybie przerywanym, ale również serwisowalnych urządzeń narzędziowych. Minimalizuje ryzyko wystąpienia błędu.
Ważny! Przed uruchomieniem funkcji należy wprowadzić parametry obrabianego przedmiotu, a także ustawić wartość na zero. W przeciwnym razie maszyna może ulec awarii i wymagać naprawy.
Regulacja w trybie automatycznym
Tryb automatyczny zakłada autonomiczny ruch narzędzia i kontrolę nad nim klatka po klatce. Jeśli frezowanie odbywa się w sposób ciągły, nie musisz samodzielnie przesuwać obrabianego przedmiotu, ale musisz obserwować dźwięki. Przy najmniejszej zmianie standardowego dźwięku należy nacisnąć przycisk wyłączania. W tym celu zaleca się trzymanie ręki na przycisku wyłączania podczas pracy. W przeciwnym razie obrabiany przedmiot zostanie uszkodzony, a maszyna może się zepsuć.
Program nie musi być uruchamiany od samego początku. Ale musi zaczynać się od punktu zmiany narzędzia. Większość programów sterujących nie posiada funkcji restartu. Uruchomienie odbywa się na komputerze lub kontrolerze po wybraniu żądanej klatki.
CNC - sterowanie numeryczne, które umożliwia maszynie obróbkę produktów w trybie automatycznym, określonym przez specjalny program osadzony w kodzie cyfrowym. Pierwsze tokarki i frezarki sterowane numerycznie pojawiły się w naszym kraju w czasach sowieckich. Pod względem jakości automatyki były to dość prymitywne urządzenia, czego nie można powiedzieć o samym projektowaniu obiektów technicznych wyposażonych w CNC.
Wraz z upadkiem ZSRR, podczas kształtowania się gospodarki rynkowej, niezasłużenie zapomniano o wielu osiągnięciach krajowych inżynierów, w tym o budowie obrabiarek CNC. W latach 90. rozwój tej sfery ustał i według większości analityków nie został on przywrócony do dnia dzisiejszego. Oznacza to, że krajowa produkcja nie wytwarza konkurencyjnych maszyn CNC, a zakup zachodniego sprzętu przekracza możliwości wielu przedsiębiorstw.
Tymczasem powszechnie wiadomo, że rozwój sterowania numerycznego jest bezpośrednio związany z promocją i prosperowaniem branży. Sytuacja rozwija się w taki sposób, że spuścizna epoki sowieckiej jest już zużyta i przestarzała, a przedstawiciele nowej generacji nie są dostępni dla wszystkich. Instalacja systemu CNC na obrabiarce jest jednym z obszarów modernizacji wyposażenia oferowanego w Kołomnie przez nasze przedsiębiorstwo OOO KB-MPO na bazie Zakładu Obrabiarek Ciężkich Kołomna (patrz "").
Instalacja systemu CNC na obrabiarce polega na wyposażeniu konwencjonalnej maszyny do cięcia metalu w nowoczesne sterowanie numeryczne. W standardowym wyposażeniu tego typu urządzeń znajduje się listwa sterownicza oraz silniki krokowe wraz z napędami. Szafka sterownicza to jednostka komputerowa z oprogramowaniem CNC. Na życzenie klienta maszyny mogą być wyposażone w układy dwu- lub trójwspółrzędne.
Instalacja CNC z układem dwóch współrzędnych stosowana jest do maszyn przeznaczonych do automatycznej obróbki części rotacyjnych. Trójwspółrzędne systemy CNC pozwalają na uzyskanie złożonych wyrobów asymetrycznych, wykonując między innymi operacje frezowania zarówno na powierzchni cylindrycznej, jak i na dowolnej powierzchni.
Wielu początkujących producentów mebli staje przed koniecznością tworzenia elewacji na bazie płyt MDF. Ponadto wymagania dotyczące produktów w wysoce konkurencyjnym środowisku są dość wysokie.
Produkty muszą być wysokiej jakości, odpowiadać nowoczesnym standardom i trendom, oprócz stabilnego przepływu klientów, przedsiębiorca musi jak najszybciej realizować ich zamówienia. Efektywna i szybka praca możliwa jest tylko wtedy, gdy do pracy wykorzystywane są urządzenia technologiczne. W tym przypadku są to maszyny CNC. Czym są i jak działają, powiemy poniżej.
Co oznacza ten skrót?
Definicja tego pojęcia jest następująca: Komputerowe sterowanie numeryczne. Oznacza to, że maszyna działająca pod kontrolą numeryczną jest w stanie wykonywać określone czynności, które są jej nadane za pomocą specjalnego programu. Parametry pracy maszyny ustalane są za pomocą liczb i wzorów matematycznych, po czym wykonuje pracę zgodnie z wymaganiami określonymi przez program. Program może ustawić parametry takie jak:
- moc;
- prędkość pracy;
- przyśpieszenie;
- rotacja i więcej.
Cechy maszyn CNC
Technika tworzenia części meblowych na nowoczesnym urządzeniu tego typu obejmuje kilka etapów pracy:
Wszystkie czynności mechaniczne wykonywane przez sprzęt są ucieleśnieniem sekwencji zapisanej w programie sterującym.
Nowoczesne maszyny CNC są złożonymi urządzeniami elektromechanicznymi i wymagają umiejętnej obsługi. Główna operacja maszyny jest wykonywana przez dwie osoby:
- nastawiacz;
- Operator maszyn CNC.
Instalatorowi powierza się bardziej złożony zakres prac, on dokonuje regulacji i ponownej regulacji urządzenia, a operator musi monitorować przebieg pracy i przeprowadzać łatwą regulację.
Czynności nastawnika i operatora maszyny CNC
Etapy pracy nastawnika wygląda jak to:
- dobór narzędzia skrawającego zgodnie z mapą, sprawdzenie jego integralności i ostrzenia;
- wybór zgodnie z mapą ustawień o określonych wymiarach;
- montaż narzędzia skrawającego i uchwytu mocującego, sprawdzenie niezawodności mocowania przedmiotu obrabianego;
- ustawienie przełącznika w pozycji „Z maszyny”;
- sprawdzenie działającego systemu na biegu jałowym;
- wprowadzenie taśmy dziurkowanej, które odbywa się po sprawdzeniu mechanizmu napędu taśmy;
- weryfikacja poprawności zadanego programu dla pulpitu sterowniczego CNC i maszyny oraz systemu sygnalizacji świetlnej;
- zamocowanie przedmiotu obrabianego w uchwycie i ustawienie przełącznika w tryb „Zgodnie z programem”;
- obróbka pierwszego przedmiotu;
- pomiar gotowej części, dokonywanie korekt w specjalnych korektorach przełączników;
- obróbka części w trybie „Zgodnie z programem” po raz drugi;
- wykonywanie pomiarów;
- przeniesienie przełącznika trybu do pozycji „Automatyczny”.
To kończy proces konfiguracji i operator maszyny CNC rozpoczyna pracę. On musi wykonaj następujące czynności:
- zmień oleje;
- oczyścić miejsce pracy;
- nasmarować wkłady;
- sprawdzić maszynę pod kątem pneumatyki i hydrauliki;
- sprawdź dokładne parametry sprzętu.
Przed przystąpieniem do pracy operator maszyny CNC musi sprawdzić jej działanie za pomocą specjalnego programu testowego, musi również upewnić się, że doprowadzony jest płyn smarujący oraz czy w układzie hydraulicznym i ogranicznikach jest olej.
Ponadto musi sprawdzić, jak bezpieczne mocowanie wszystkich urządzeń i narzędzi, a także czy półfabrykat meblowy odpowiada określonemu procesowi technologicznemu maszyny. Śledzony przez wykonać pomiary dla ewentualnych odchyleń od dokładności regulacji zera na przyrządzie i innych parametrów.
I dopiero po tych manipulacjach możesz włączyć samą maszynę CNC:
- obrabiany przedmiot jest zainstalowany i naprawiony;
- następnie wprowadzany jest program pracy;
- taśma dziurkowana i taśma magnetyczna są ładowane do czytnika;
- naciśnij Start";
- po przetworzeniu pierwszej części jest mierzona pod kątem zgodności z wcześniej określonym modelem.
Obszary zastosowań maszyn CNC
Maszyny CNC znajdują zastosowanie w różnych branżach usługowych i produkcyjnych:
- do obróbki drewna i desek drewnianych;
- do przetwórstwa tworzyw sztucznych;
- kamienie;
- złożone wyroby metalowe, w tym biżuteria.
Urządzenia CNC mieć szereg takich funkcji., jak:
- przemiał;
- wiercenie;
- rytownictwo;
- skaleczenie;
- cięcie laserowe.
Niektóre modele maszyn CNC mają możliwość jednoczesnego łączenia różnych rodzajów obróbki materiałów, wtedy nazywane są centrami obróbczymi CNC.
Zalety maszyn CNC
Wykorzystanie w produkcji obrabiarek i centrów obróbczych opartych na CNC pozwala na terminową realizację takich prac, które bez ich użycia byłyby niemożliwe. Na przykład przy produkcji elewacji meblowych z MDF w ten sposób można wykonać złożone dekory reliefowe co jest po prostu niemożliwe do wykonania ręcznie. Tak więc dzięki specjalnym programom do projektowania graficznego możesz realizować najśmielsze decyzje projektowe.
Dodatkowo masowa produkcja elewacji MDF na wielkoformatowych maszynach CNC jest możliwa bez konieczności wstępnego docinania płyt i pozwala na wykonanie pełnego cyklu ich obróbki, co znacznie oszczędza czas i robociznę.
Cena sprzętu opartego na CNC jest taka, że przed zakupem trzeba się dobrze zastanowić, czy będzie opłacalne specjalnie dla Twoich zakładów produkcyjnych. Jeśli masz stabilny przepływ klientów, a oni są gotowi zapłacić za oryginalne rozwiązania projektowe, to możesz spokojnie zainwestować w taki sprzęt.
Cechą maszyn opartych na CNC jest ich niezawodność i możliwość bezawaryjnej pracy przez wiele lat. Ale podczas pracy z nimi należy przestrzegać wszystkich zasad bezpieczeństwa, a także wybierać tylko wykwalifikowanych operatorów i regulatorów. Niska jakość pracy personelu może spowodować wcześniejsze wyłączenie urządzenia.
Przewodnik krok po kroku, który pomoże Ci zrozumieć jak skonfigurować maszynę cnc Prawidłowy.
Ustawienie maszyny CNC oznacza doprowadzenie jej do stanu gotowości do obróbki przedmiotu. Należy przy tym upewnić się, że automatyczna zmieniarka narzędzi posiada wszystkie niezbędne narzędzia do obróbki istniejącego przedmiotu, załadowany jest prawidłowy program z kodem g i maszyna jest gotowa do pracy jako całość.
Porady profesjonalistów: użyj kart początkowych
Jeśli pracujesz jako operator obrabiarki CNC w ustawieniach produkcyjnych i konfigurujesz maszyny, prawdopodobnie masz do dyspozycji arkusz ustawień, który zawiera wszystkie niezbędne informacje o procedurach i krokach konfiguracji.
1. WYCZYŚĆ STÓŁ ROBOCZY MASZYNY I INNE POWIERZCHNIE ROBOCZE
Wynik: maszyna jest wolna od wiórów i innych zanieczyszczeń, które mogą zmniejszyć wydajność i dokładność operacji technologicznych.Aby prawidłowo skonfigurować maszynę CNC, wyczyść stół maszyny i mocowania z chłodziwa, wiórów i innych zanieczyszczeń. Aby to zrobić, możesz użyć sprężonego powietrza, pędzla lub pralki. Musisz upewnić się, że wióry i zanieczyszczenia nie wpadną do wrażliwych obszarów maszyny. Strumień powietrza pod wysokim ciśnieniem może wdmuchnąć zanieczyszczenia do obszarów maszyny, w których nie powinno być, co z kolei może spowodować uszkodzenie części maszyny.
2. ZAŁADUJ NARZĘDZIA DO AUTOMATYCZNEGO ZMIENIACZA NARZĘDZI
Wynik: Automatyczny zmieniacz narzędzi zawiera wszystkie narzędzia potrzebne do obróbki przedmiotu według zadanego programu z g-kodem.
Wózek narzędziowy włączony
koła do maszyny CNC
Notatka: Jeśli Twoja maszyna CNC nie jest wyposażona w automatyczny zmieniacz narzędzi, nadal będziesz musiał przygotować wszystkie narzędzia potrzebne do pracy, aby w razie potrzeby móc je szybko wymienić we wrzecionie maszyny, a także szybko skonfigurować maszynę CNC.
W tym przypadku naszym celem jest możliwość trzymania narzędzi skrawających w uchwytach (lub po prostu mieć je pod ręką w przypadku, gdy wrzeciono maszyny nie pozwala na użycie kilku wymiennych uchwytów), a także zainstalowanie tych uchwytów w urządzeniu automatyczny zmieniacz narzędzi lub umieść je w dogodnym miejscu tak, aby były pod ręką podczas obróbki lub ręcznej zmiany narzędzi.
Jeśli masz arkusz konfiguracji maszyny dla określonej operacji procesu, będzie on zawierał listę niezbędnych narzędzi obróbkowych, które pomogą Ci poprawnie skonfigurować maszynę CNC, a także ich numery w programie g-code.
Narzędzia wymagane do konkretnego procesu zazwyczaj umieszczamy na wózku lub palecie narzędziowej. Być może wszystkie twoje narzędzia są przechowywane w skrzynce narzędziowej znajdującej się w warsztacie. Umieszczasz wszystkie potrzebne narzędzia na wózku, zwijasz go do maszyny, a następnie ładujesz narzędzia do magazynu.
Każdy typ uchwytu ma swoje wymagania, które należy spełnić, aby osiągnąć maksymalną wydajność i prawidłowe ustawienie maszyny CNC. Na przykład oprawki zaciskowe ER mają wymagany moment dokręcania nakrętek, którego należy przestrzegać.
3. ROZGRZEWAJ MASZYNĘ I WRZECIONO
Wynik: Maszyna CNC jest rozgrzana i gotowa do pracy.Aby prawidłowo skonfigurować maszynę CNC, należy rozważyć przygotowanie na początku dnia programu rozgrzewającego dla maszyny i wrzeciona. Pomoże to zminimalizować rozszerzalność cieplną podczas przechodzenia z temperatury pokojowej do temperatury pracy (program rozgrzewania zapewni płynne przejście maszyny do normalnej temperatury pracy), a także dobre smarowanie osi roboczych i wrzeciona maszyny.
4. USTAW WARTOŚĆ KOMPENSACJI DŁUGOŚCI NARZĘDZIA
Wynik: Twoja tabela narzędzi CNC jest ustawiona na przesunięcia długości wszystkich używanych narzędzi.
Ustawianie wskaźników korekty dla
długość narzędzia z
urządzenie do ustawiania wymiarów
narzędzia
Aby skonfigurować maszynę CNC, maszyna musi wiedzieć, jak długo narzędzie opiera się na wartości odniesienia zwanej „punktem odniesienia”. Wykorzystuje te informacje do dostosowania położenia wrzeciona względem podanych współrzędnych dla każdego narzędzia z osobna.
Bardzo ważne jest, aby wartości kompensacji długości narzędzia były prawidłowe i dokładne dla każdego narzędzia. Jest to konieczne, aby zapewnić maksymalną dokładność obróbki każdym narzędziem po skonfigurowaniu maszyny. Nieprawidłowo ustawiona wartość kompensacji długości narzędzia może prowadzić do nieprzyjemnych konsekwencji w postaci uszkodzenia narzędzia, a najprawdopodobniej także uszkodzenia maszyny lub uchwytu.
Niektóre maszyny są wyposażone w urządzenie do wymiarowania narzędzi. Jest to specjalny czujnik, który jest używany przez maszynę do automatycznego pomiaru długości narzędzi. W pozostałych przypadkach długość narzędzia jest mierzona w trybie offline (tzn. nie na maszynie) - wprowadzana przez operatora maszyny w tabeli parametrów narzędzia. Wpisania tych danych można dokonać na jeden z poniższych sposobów:
- ręczne wprowadzanie na klawiaturze znajdującej się na przednim panelu maszyny
- uruchamianie za pomocą specjalnego g-kodu o nazwie G10
- inne możliwe metody
5. USTAW ŚREDNICE NARZĘDZIA, ABY MOŻNA KORZYSTAĆ Z FUNKCJI KOMPENSACJI PROMIENIU NARZĘDZIA
Wynik: Tabela parametrów narzędzi zawiera wszystkie niezbędne informacje o średnicach wszystkich używanych narzędzi.Jeśli program użyje funkcji korekcji narzędzia, maszyna musi znać średnicę i długość każdego narzędzia.
6. ZAMONTUJ ZACISK
Wynik: uchwyt do mocowania istniejącego przedmiotu obrabianego jest prawidłowo zainstalowany na maszynie.
Typowe podwójne imadło reprezentujące
dwie pary imadeł zmontowane w jednym węźle
Na tym etapie instalowane jest mocowanie do mocowania przedmiotów. Na rynku dostępna jest szeroka gama urządzeń mocujących. Karta przezbrajania spełnia w tym przypadku inną ważną funkcję - określenie, jakie konkretne urządzenie mocujące jest potrzebne do zabezpieczenia obrabianego przedmiotu podczas określonej operacji technologicznej.
7. USTAWIĆ PUSTE I MASZYNĘ ZERO
Wynik: współrzędne zerowe (0, 0, 0) maszyny CNC dokładnie odpowiadają wymaganym współrzędnym punktu zerowego obrabianego przedmiotu. Wszystkie punkty zerowe maszyny odpowiadają wymaganym wartościom i są zawarte w programie sterującym.
Aby skonfigurować maszynę CNC, należy wprowadzić współrzędne punktu zerowego (patrz artykuł „Jak znaleźć punkt zerowy maszyny”) przedmiotu obrabianego do pamięci maszyny. Jest kilka sposobów na wykonanie tego zadania. Celem stosowania zer maszyny jest posiadanie wielu współrzędnych zerowych przedmiotu obrabianego. Jest to przydatne w przypadkach, gdy konieczna jest obróbka kilku przedmiotów, z których każdy ma inne współrzędne punktu zerowego lub w przypadku, gdy wymagane jest zamocowanie kilku przedmiotów na oddzielnych uchwytach, podczas gdy każdy z przedmiotów ma własne współrzędne punktu zerowego .
8. ZAŁADUJ PROGRAM OPERACYJNY DO MASZYNY
Wynik: odpowiedni program części z g-kodem jest ładowany do pamięci maszyny.pamięć flash na blok
kierownictwo
Do pamięci maszyny należy załadować program sterujący z g-kodem (patrz artykuł „Opis kodów G”). - ta operacja jest częścią procedury konfiguracji maszyny. W zależności od modelu maszyny można to zrobić na kilka sposobów:
- Wczytanie programu z g-kodem do pamięci starszych maszyn może wymagać dyskietki lub nawet taśmy papierowej (na BARDZO starych maszynach!).
- Wczytanie programu z g-kodem do pamięci maszyn nowszych modeli jest możliwe za pomocą portu USB.
- Twoja maszyna może być podłączona do sieci lokalnej, co umożliwi pobranie programu poprzez proste skopiowanie g-code do osobnego folderu lub pobranie go z serwera FTP do pamięci maszyny.
- Maszynę można podłączyć do urządzenia zawierającego program g-code za pomocą protokołu RS-232. W takim przypadku g-kod może być ładowany do pamięci maszyny za pośrednictwem tego połączenia lub przesyłany etapami w kilku okresach na jednostkę czasu.
- Upewnij się, że masz do dyspozycji poprawną wersję demona. Łatwo się pomylić z tak wieloma różnymi wersjami, więc upewnij się, że masz dokładną wersję, której aktualnie potrzebujesz.
- Pobierz wszystkie niezbędne procedury i ich biblioteki, które mogą być wymagane przez główną część programu. Na przykład, jeśli program sterujący wykorzystuje dane otrzymane z czujników, jego działanie może wymagać obecności biblioteki podprogramów do pobierania odczytów z czujników.
- Musisz jasno wiedzieć, jakich działań program sterujący oczekuje od operatora maszyny w trakcie pracy. Czy oferuje możliwość zatrzymania? Potrzebujesz uruchomić program z jednostki sterującej? Itp. Aby skonfigurować maszynę CNC, takie informacje należy wprowadzić w arkuszu ustawień.
9. SPRAWDŹ PŁYN CHŁODZĄCY
Wynik: Kontrola układu chłodzenia została zakończona i jesteś teraz gotowy do uruchomienia programu części w kodzie g.
W celu skonfigurowania maszyny CNC upewnij się, że chłodziwo, którego używasz jest w dobrym stanie i nadaje się do użytku, co będzie jednym z prewencyjnych środków konserwacji maszyny, aby zapobiec ewentualnym błędom w jej działaniu przed rozpoczęciem obróbki puste miejsca. Ponownie, ta procedura jest wykonywana jako ostatnia, jednak możesz mieć swój własny harmonogram sprawdzania i wymiany płynu chłodzącego, co wiąże się z częstszymi kontrolami i zapewnia, że jest w dobrym stanie.
Ważne jest, aby zwrócić uwagę na następujące punkty:
- Jeśli płyn chłodzący ma nieprzyjemny lub zjełczały zapach, masz problem.
- Czy w zbiorniku jest wystarczająca ilość płynu chłodzącego, czy trzeba go uzupełnić?
- Czy stężenie chłodziwa jest wystarczające w stosunku do ilości wody zawartej w roztworze? Do pomiaru stężenia chłodziwa można również użyć refraktometru.
- Czy filtrujesz płyn chłodzący, aby usunąć małe wióry i zanieczyszczenia, które mogą zatkać układ zasilania?
- Sprawdź maszynę, aby upewnić się, że chłodziwo przepływa swobodnie, a dysze są we właściwej pozycji. Dobrze dostrojony system chłodziwa ma szczególne znaczenie dla usuwania wiórów i może nawet pozwolić na nieznaczne zwiększenie posuwu i prędkości wrzeciona.
Możesz być również zainteresowany.
SPRAWDZONE W PRAKTYCE.
JAK SKONFIGUROWAĆ WAGA MASZYNOWA
Jak upewnić się, że obraz na monitorze i jego wymiary odpowiadają wymiarom, które wykona maszyna CNC? Dlaczego rysunek „wspina się” poza krawędź stołu, czy jest za mały?
Dość często trzeba zobaczyć, jak początkujący i niezbyt za bardzo CNC ludzie próbują obliczyć skalę produktu na etapie rozwoju maszyny. Przeliczają stopnie obrotu silnika, skok śruby kulowej, długość biegu i wiele innych parametrów. Tymczasem istnieje prosty sposób na osiągnięcie prawdziwej skali na maszynie bez tak czasochłonnych procedur. Tym artykułem postaram się pomóc wszystkim pasjonatom maszyn CNC.
Wychodzimy z tego, że już zdecydowałeś, jaka moc silników Ci odpowiada.
Więc zainstaluj istniejące silniki na osi maszyny
Zainstaluj dowolną śrubę kulową, którą możesz kupić lub dostać.
Jeśli nie ma śruby kulowej, zainstaluj dowolną śrubę „trapez”
Skok gwintu śruby i kąt obrotu silnika nie mają znaczenia!
Czyli twoja maszyna jest gotowa, podłączona do komputera, uruchomiony program CNC (w naszym przypadku jest to MACN-3)
Okno ustawień silnika osi Fig1
Otwórz Notatnikścieżka-(Start-Wszystkie programy-Akcesoria-Notatnik)
Wpisz program
G0X50
G0 Z5
Zapisz program pod dowolną nazwą z rozszerzeniem „ tekst"
Zapisz w „Pulpicie”, aby szybko pobrać
Pobierz program do MACN-3(Otwarte pliki G-kodów).
Ustaw nóż
Dotknij jej przedmiotu za pomocą niewielka przerwa
Wyzeruj wszystkie współrzędne
Uruchom program, który napisałeś.
Maszyna narysuje linię długi 50mm
Zmierz uzyskany rozmiar segmentu i podziel wynikową liczbę przez liczbę w oknie programu MACN-3 wzdłuż ścieżki -> „Krok \ jednostki” w oknie pod adresem „Konfiguracje” następnie „Ustawienia silnika”
(Pierwsze okno od dołu po lewej jest oznaczone „Kroki na”)
W oknie jest już pewna liczba, na przykład 2000 to liczba kroków na 1mm ruchu maszyny
Dzielić ta liczba to 50 (długość twojego segmentu) i wprowadź wynikową liczbę w tym samym oknie
Ponownie wytnij cięcie wytnij i sprawdź wynik, w razie potrzeby powtórz ustawienia.
Przykład
Zakończyliśmy "segment" pilnika, którego długość jest ustawiona na 50 mm.
Przesłano do MACN-3
Uruchomiłem maszynę.
Otrzymaliśmy na maszynie wielkość segmentu równą 55 mm.
Musisz doprowadzić go do 50 cm (tak jak początkowo prosiliśmy)
2000\55=36,36
36,36x50=1818
Gdzie 2000 to dostępna liczba w kolumnie„Krok \ jednostki”.
55 - wynik uzyskany na maszynie (w mm).
36,36 = 1 krok maszyny (1mm)
1818 = 50 kroków maszyny (50mm)
1818 - Ta liczba jest wpisana w tabeli na miejscu 2000
Precyzyjne dopasowanie
Narysowaliśmy plik „wycięty” na maszynie po dokonanych powyżej korektach.
Dostał:
55,5 mm
Czyn
1818 \ 50,5 = 39,60
39,60 x 50 = 1980 - Wprowadź tę liczbę do tabeli
To wszystko Powodzenia!
