Сменно планиране на производството. Механизъм за планиране на смени в софтуера „1C:Manufacturing Enterprise Management“ с помощта на техниката „Drum-buffer-rope“

Планирането е един от най-важните процеси за организиране на управлението на предприятието. Тя ви позволява да изграждате и прилагате на практика дългосрочни и краткосрочни планове, в съответствие с които се оценява работата на цялото предприятие като цяло.

Софтуерът 1C: Manufacturing Enterprise Management има отделна подсистема за автоматизиране на процесите на планиране на производството. Ще се запознаем с нея по-подробно.

Въз основа на времето и степента на детайлност на плановете, планирането може да се класифицира на дългосрочно, текущо и оперативно. Използвайки нашия пример, ще анализираме механизма по-подробно планиране на смени, който се отнася до оперативното производствено планиране и е най-детайлният от всички видове планиране, реализирани в софтуера „Manufacturing Enterprise Management”.

Организацията Domovoy се занимава с производството на Продукт А и Продукт Б. През януари 2013 г. Купувач 1 получи поръчка за производство на Продукт А в количество от 1 брой. и поръчка от Купувач 2 за изработка на Продукт Б в количество 1 бр. Производството на Продукт А и Продукт Б се извършва съгласно следните спецификации (Таблица 1):

По този начин продукти A и продукти B включват следните материали и полуготови продукти:

Технологичната карта за производство на готови продукти е както следва:

Въз основа на поръчките на клиента производството трябва да се планира по такъв начин, че да произвежда поръчаните от клиента продукти възможно най-бързо.

Ние ще показваме информация за клиентските поръчки в нашата информационна база данни.

Да преминем към интерфейса „Управление на продажбите“:

В елемента от менюто „Поръчки“ изберете необходимия дневник на документи „Поръчка на купувача“:

Документът се попълва ръчно от потребителя.

В заглавната част на документа трябва да попълните следните полета:

“Дата” - датата на получаване на поръчката от купувача.
„Организация“ - името на нашата организация (може да се попълни автоматично с подходящи потребителски настройки).
„Контрагенти” - това поле се попълва чрез избор от директория „Контрагенти” (посочете физическото лице или организацията, направила съответната поръчка).
“Договор” - попълването става чрез избор от списък с договори; сключен с посочения контрагент с изглед „С купувача”.
В полето „Изпращане“ се посочва желаната дата на изпращане на поръчаните от купувача стоки.

В табличната част на документа попълнете раздела „Продукти“ с артикулите, които даден контрагент поръчва, като посочите количеството в съответните колони:

За да може програмата да извършва сменно планиране на производството, е необходимо да се направят определени настройки в нашата информационна база. За да направите това, нека отидем в интерфейса „Счетоводен мениджър“:

В елемента от менюто „Настройки на счетоводството“ - „Настройки на настройките на счетоводството“ в раздела „Планиране“ трябва да зададете атрибута „Честота на наличност на ключови корпоративни ресурси“. Използва се за оценка на осъществимостта на плановете и определя периода за настройка на наличността на ключови ресурси на предприятието:

В нашия случай ще изберем стойността „Месец“. Също така е необходимо да зададете флага в полето „Планиране на производството по смени“.

За удобство на последваща работа щракнете върху бутона „Превключване на интерфейс“, за да отидете на интерфейса „Планиране“:

След настройка на счетоводните параметри се преминава към въвеждане на данни за произведени продукти.

Необходимо е да въведете данни за произвежданите от организацията продукти в нашата информационна база данни. За да направите това, нека отидем в директорията „Номенклатура“:

Меню: Справочници - Номенклатура

Когато изберете опцията „Производство“ в полето „Тип репродукция“ в раздела „Разширени“, разделът „Спецификации“ става достъпен за попълване:

Спецификацията съдържа списък на всички материали, полуфабрикати, компоненти, необходими за производството на даден продукт, като се посочва необходимото количество за производство. Спецификацията може да бъде въведена както за крайния продукт, така и за полуфабриката.

Когато кликнете върху бутона „Добавяне“ в раздела „Спецификации“, се отваря карта за създаване на нова спецификация за нашите продукти. Нека го попълним, както е показано на фигурата, в съответствие с данните в нашия пример:

Спецификациите могат да бъдат от три различни типа: „Сглобяване“, „Пълно“, „Сглобяване“. Изборът на една или друга опция за спецификация се извършва чрез натискане на бутона „Тип спецификация“. Разликата е, че при използване на спецификация на сглобяване може да има само един изходен продукт, при пълна спецификация може да има няколко; спецификация с тип „Единица“ няма изходни продукти.

В полето „Име“ въведете работното име на спецификацията.
Полето „Номенклатура“ се попълва с помощта на бутона за избор от директорията „Номенклатура“: това поле показва изходния продукт, получен в резултат на производство по тази спецификация.
Полето "Количество" определя изходното количество продукти, получени в резултат на използване на изходните компоненти в дадено количество.
В полето „Операция №“ е посочена стъпката на обработка, след която ще получим готовия продукт (последния). Ако номерът не е посочен, това означава, че освобождаването се извършва в момента на изпълнение на продукцията съгласно спецификацията.
Полето „Точка на маршрута“ се попълва, ако е необходимо да се посочи мястото на производство на този продукт. Маршрутна точка е комбинация от отдел и работен център или група за заместване на работен център.
Разделът „Първоначални компоненти“ на спецификационната карта се попълва с данни за материалите и полуготовите продукти, които са необходими за производството на количеството на изходния продукт, посочено в полето „Количество“ в заглавката на спецификацията.

Спецификацията отразява само стандартите за разход на материали за производството на крайните продукти, а самият производствен процес е описан в производствени технологически схеми. За да установите връзка между спецификацията и технологичната карта, попълнете колона „Операция №“ на табличния раздел „Изходни компоненти“ на спецификационната карта. Показва номера на технологичната операция, за която е необходим определен материал или полуфабрикат.

В раздела „Разширени“ в полето „Статус“ е посочен статусът на одобрение на спецификацията. Изберете опцията „Одобрено“ и въведете датата на одобрение:

Няколко различни спецификации могат да се използват за производството на един и същи артикул. За автоматично попълване на документи можете да изберете една от спецификациите като основна. За да направите това, щракнете върху бутона „Задаване“ - „Задайте основната спецификация на датата“:

В прозореца, който се отваря, трябва да посочите датата, от която спецификацията се счита за основна:

Информация за основните спецификации на артикула се съхранява в информационен регистър „Основни спецификации на артикула“:

Указването на основната спецификация е необходимо за подсистемата за планиране. При генериране на производствено-счетоводни документи, потребителят има възможност да избере необходимата спецификация от редица предложени за даден артикул. При планиране системата "по подразбиране" използва само спецификацията, която е дефинирана като основна:

За съхраняване на всички спецификации, въведени в информационната база, е предназначена справочната книга „Спецификации на артикулите“:

Директорията съдържа информация не само за онези спецификации, които са определени като основни за производството на продукти, но и спецификации със статуси „Подготвен“, „Отложен“, „Съгласуван“, „Отменен“:

За производството на продукт е необходимо последователно извършване на редица технологични операции. Списъкът на всички технологични операции, използвани в предприятието, се съхранява в директорията „Технологични операции“:

За да добавите нова технологична операция, щракнете върху бутона „Добави“. Ще се отвори картата за създаване на нова технологична операция. Полето „Име” се попълва с произволно име на операцията. За да работите с подсистемата за планиране на смени, трябва да попълните полето „Стандарт за време“. Това поле показва времето (в секунди), необходимо за извършване на тази технологична операция. Тези данни се въвеждат автоматично при попълване на технологичната карта:

Всички полета на формуляра не са задължителни и са само за справка.

Попълването на полетата „Основна позиция на производствените разходи“, „Ставка“ е необходимо за изчисляване на планираните разходи и заплатите на парче.
Подробностите “Валута” и “Курс” определят стандартната себестойност на единица операция при изчисляване на парче.
Подробностите „Основна позиция на производствените разходи“, „Метод на разпределение на производствените разходи“, „Основна номенклатурна група“, „Метод за отразяване на заплатите в счетоводството“ се използват като стойности по подразбиране за настройка на анализ на производствените разходи, свързани с работа на парче заплати за технологични операции.

За целите на оперативното планиране на производството структурата на предприятието може да бъде представена като набор от работни центрове на организацията. Работен центъре конкретно място, където се извършва технологична операция. Това може да е конкретна машина, обект, работилница. Когато създавате списък с работни центрове, струва си да обърнете внимание на факта, че само една производствена операция може да се извършва в един работен център едновременно.

Списъкът на всички работни центрове, използвани в предприятието, се съхранява в директорията „Работни центрове“:

За всеки работен център трябва да посочите името и отдела, в който се намира този работен център:

В случай, че една и съща производствена операция може да се извърши с различно оборудване, е необходимо да попълните директорията „Групи за сменяемост на работни центрове“:

За да добавите нов елемент, щракнете върху бутона „Добавяне“. Името на групата от работни центрове се изписва под формата на указателен елемент. В табличната част са посочени работните центрове, включени в тази група, и приоритетът на използване на всеки от тях. При извършване на операция по планиране програмата ще анализира данните според приоритетите на приложението и ще присвои операцията на работния център с по-висок приоритет.

В нашия пример работните центрове за сглобяване на готови продукти имат равни права, така че стойността на приоритета е същата:

Операциите на конкретни работни центрове се възлагат само за този период от време, когато работните центрове са свободни. За да зададете работния график на работния център, използвайте справочника „Работни графици“:

Справочникът съдържа всички работни графици, използвани в предприятието. Графиките се попълват под формата на елемент от директория. Графиците варират според типа: петдневен, шестдневен, сменен:

Когато въвеждате нов елемент от указателя, трябва да направите необходимите настройки (да посочите броя на работните часове и дните в седмицата) и след това да попълните календара.

За да създадете график за работа на смени, трябва да попълните директорията „Смени“:

Директорията съдържа списък на всички смени, използвани в предприятието:

За планиране на смяна трябва да посочите името на смяната и периода, от който се състои смяната (една смяна може да се състои от един период или няколко). Ако крайният час надвишава началния час на периода, смяната се прехвърля на следващия ден:

След като попълним тази директория, пристъпваме към попълване на календара (върнете се в директорията „Работни графици“ - „Помощник за попълване на графики“):

Въз основа на въведените данни автоматично ще се попълни работният график. Ако е необходимо, може да се регулира ръчно:

За всеки работен център е необходимо да се определи индивидуален работен график. В съответствие с този график програмата ще планира заетостта на работния център. Графиците на работния център са установени в едноименната директория:

Работният график за конкретен работен център започва на определена дата:

В допълнение, по време на оперативно планиране, програмата може автоматично да вземе предвид времето, прекарано в транспортиране на продукти между работните центрове. Тази информация може да бъде посочена в директорията „Срокове за доставка. производствени стойности":

Колоната „Източник“ показва отдела, в който е произведен полуфабрикатът или е извършена друга операция. Колоната „Получател” се попълва с името на отдела, в който се планира продуктът да бъде преместен. „Брой дни“ и „Време“ определят продължителността на доставката от един работен център до друг:

В допълнение към директориите „Технологични операции“ и „Работни центрове“, за сменно планиране на производството, трябва да попълните директорията „Производствени технологични карти“:

Наименованието на технологичната карта се попълва в заглавката на елемента на формата на справочника.
Производствената единица, за която е посочена технологичната карта, се избира от потребителя от директория „Деления“.
След това за технологичната карта се определя нейното състояние в момента и датата на одобрение на картата.
В табличната част в полето “No.” се посочва индивидуалният номер на операция в рамките на технологичната карта.
Редът „Работен център (изпълнен)“ показва работния център или група от заменяеми работни центрове, с помощта на които се планира производството на готови продукти.
Също така, в съответните полета на табличната част, технологичната операция, времето за нейното изпълнение в секунди, броят на извършените операции, етапите, които могат да бъдат стартирани след завършване на тази операция, както и възможността за прехвърляне на тази операция към съседна работа са посочени смени.

За всяка спецификация могат да се използват няколко различни маршрута. За да разберете коя от картите е основната и ще бъде взета предвид при планирането, използвайте информационния регистър „Технологични карти на спецификациите на артикулите“:

Регистърът посочва периода от време, от който даден маршрут влиза в сила за определена продуктова спецификация:

След попълване на всички необходими справочници, ще преминем към съставяне на план за смяна.

За тази цел е предназначен документът „Производствен план на смени“ в софтуера 1C:Manufacturing Enterprise Management:

Формата на документа се състои от няколко раздела. Нека да разгледаме по-отблизо.

„Производство по планове” – табът се попълва, ако за основа на формирането на сменния план се вземе вече съставен производствен план:

„Производство по поръчки“ – този раздел се попълва, ако има клиентски поръчки, които не са взети предвид при създаване на предишни планове (планове за производство).

Табличната част може да се попълни както с документи „Поръчка на купувача“, така и с документи „Поръчка за производство“.

В нашия случай избираме две клиентски поръчки. След това попълнете ръчно колоните, указващи датата на стартиране и датата на пускане на поръчката (първи и последен ден на пускане):

В колоната „Опция за разпределение“ трябва да изберете една от предложените опции за планиране:

„Точно навреме“ - програмата ще разпредели производствените задачи по такъв начин, че пускането на готовите продукти да стане до датата, посочена в колоната „Дата на издаване“.
„Възможно най-бързо“ – програмата ще разпредели производствените задачи така, че максималното натоварване да настъпи в началото на периода (начална дата).
„Равномерно“ – производствените задачи ще бъдат разпределени равномерно за определения период.

В раздела „Индивидуални издания“ непланираните издания на продукти се посочват ръчно.

Разделите „Подробно планиране“, „Заетост на работния център“ и „Производствени изисквания“ се попълват автоматично, когато щракнете върху бутона „Извършване на планиране“. След като започне тази процедура, програмата започва да анализира достатъчността на ресурсите на предприятието за изпълнение на плана. Ако има недостиг на конкретен ресурс, програмата извежда съобщение на потребителя за невъзможността да се планират посочените операции. Ако има достатъчно ресурси, отметките ще бъдат попълнени.

Данните в раздела „Подробно планиране“ ще бъдат попълнени след натискане на бутона „Получаване на данни“. Програмата определя схемата за разбивка на продуктите, като се започне от крайния продукт (Продукт A, Продукт B) с тип репродукция „Производство“, завършвайки с материали с тип репродукция „Покупка“:

В раздела „Заетост на работни центрове“ се извършва автоматично сравнение на работен център и извършената върху него операция в определен момент от време с точност до секунда (колони „Начална дата“ и „Крайна дата“ ). Планирането на началния час на следващата операция се извършва, като се вземат предвид данните, посочени в директорията „Продължителност на доставка на производствени материални активи“. Посочва се и смяната, която извършва тази операция (в съответствие с данните от графика за работа на смени). Колоната „Краен продукт” се попълва с името на артикула, за производството на който се извършва тази операция:

В раздела „Производствени изисквания“, в колоната „Външно количество“, програмата показва колко суровини трябва да бъдат доставени на работния център за извършване на определена операция (анализът се основава на данните, посочени в раздела „Допълнителни“ ). Колоната „Вътрешно количество“ показва броя на продуктите от собствено производство, които трябва да бъдат доставени в работния център за изпълнение на плана:

В раздела „Разширени“ е посочено първоначалното ограничение за разсрочване - моментът от време, преди който програмата не може да коригира производствените планове за смени.

Моментът на определяне на поръчките - в този момент програмата определя наличието на материали, необходими за изпълнение на генерирания план в склада, посочен в табличния раздел „Налични складове“:

След попълване на документа „Производствен план на смени“ е необходимо да се изпълни. Този документ генерира няколко печатни формуляра:

Въз основа на попълнения документ „Производствен план по смени“ е възможно да се попълни документ „Производствено задание“:

Интерфейс: Управление на производството – Планиране – Поръчка за производство

Заглавието на документа показва датата, на която са генерирани задачите, разделението и смяната. Съдържанието на табличната част варира в зависимост от вида на задачата:

„За освобождаване“ - задачата съдържа само информация за крайния продукт (какво трябва да се произведе и в какво количество).
„На тези. процес" - отразява най-пълната информация за произведения продукт, работен център, технологична операция.

Табличната част се попълва с натискане на бутона „Попълване“. В раздела „Проблем/Технически“. процес" са посочени данни от одобрени производствени планове:

След проверка на данните документът трябва да бъде обработен.

Документът „Производствена задача“ генерира печатен формуляр, в който е написана конкретна задача за всеки работен център на определена дата:

Контролът на генерираните производствени планове може да се извърши с помощта на отчета „Смяна-дневна задача“:

За избрания период от време се показват всички операции, присвоени на конкретен работен център, и се посочва елементът, който трябва да бъде освободен в резултат на операциите:

Използвайки отчета „Диаграма на натоварване на работния център“, можете да визуализирате натоварването на работния център под формата на диаграма на Гант:

По този начин е възможно да се открие кой от работните центрове е натоварен неравномерно и да се подчертаят областите на претоварване или престой на работния център, за да се направят последващи корекции:

За да отрази производствените нужди за определени материали или полуготови продукти, отчетът „План за производствени изисквания“ е предназначен:

В отчета можете да видите информация за онези материали и полуготови продукти, от които производството се нуждае, за да осигури непрекъсната работа за определен период:

Модул „Планиране и експедиция на производството“ за 1C:UPP 1.3 (MPD:1C:UPP1.3),разработен от компанията ITRP, е предназначен за решаване на проблеми с планирането и изпращането на производството в стандартното решение 1C:UPP 1.3.

В момента не е тайна за никого, че успешните опити за внедряване на стандартна функционалност за планиране и управление на производството в 1C:UPP 1.3 в производствени съоръжения, по-сложни от „гаражните“, водят до много обширна преработка на стандартното решение. Такава обработка изисква много квалифицирани специалисти, които владеят отлично методологията на планиране на производството.

На пазара обаче няма налични добавки за управление на производството. 1C:UPP 1.3, обявен от партньорите на 1C за универсален и подходящ за внедряване в други предприятия по очевидни причини - проектите на партньорите решават специфични проблеми за конкретни клиенти.

Компанията 1C пусна ново решение 1C:ERPв който функционалността на планирането и управлението на производството е издигната на ново ниво и наистина е способна да решава проблемите на управлението на производството.

Но какво да кажем за онези предприятия, които успешно използват 1C:UPP от дълго време по отношение на счетоводни задачи, счетоводство, изчисляване на разходите, управление на продажбите, управление на складове и т.н.? В края на краищата, известно е, че внедряването на ERP система е сложна организационна задача, която изисква огромни усилия както от внедрителите, така и от персонала на предприятието.

Да внедрите 1C:ERP само заради новите възможности за управление на производството, бюджетиране и т.н.? Преминете отново през този труден път на изпълнение, изпълнете нов проект, който може да отнеме повече от една година, изхвърлете всичко, което вече работи?

Какво да правим с онези специфични разработки, които успешно работещото решение 1C: UPP в предприятието вероятно е придобило в продължение на няколко години? Ако 1C:ERP не отчита спецификата на предприятието, тези модификации ще трябва да се извършат отново в новата система. И не е факт, че ще бъде възможно да направите това правилно - в крайна сметка в 1C: ERP методите и организацията на данните са много различни от 1C: UPP ...

Интензивността на ресурсите на нов проект за 1C ERP се дължи на факта, че 1C ERP ще изисква цялостна ревизия на множество счетоводни функции, структура на основните данни, бизнес процесии така нататък.

Също така е важно да се има предвид, че 1C: UPP е стабилно решение, с добре установена функционалност, което ясно работи по отношение на счетоводни задачи, с добра стабилност и производителност. Може да се развива и усъвършенства, без да се страхува, че следващото ново издание ще унищожи подобренията, направени от само себе си.

За предприятията, които са изправени пред тази трудна дилема, компанията ITRP предлага не революционна опция (1C:ERP), а еволюционен път на развитие на 1C:UPP.

Това ще позволи на предприятията, които са внедрили 1C:UPP по отношение на счетоводството, управлението на продажбите, покупките, управлението на складове и т.н., евентуално със собствени специфични разработки, не започвайте нов скъп, изключително ресурсоемък проектна 1C ERP за решаване на проблеми с планирането и изпращането. Просто трябва да свържете нов „Модул за планиране и изпращане на производство за 1C:UPP 1.3 инча от компанията ITRP и задачите за планиране и изпращане на производството ще бъдат решени и органично ще се впишат в текущата функционалност на 1C: UPP, без да премахват 1C: UPP от поддръжката на 1C.

Допълнение „Модул за планиране и диспечиране за 1C:UPP 1.3“ (MTD:1S:UPP 1.3) разработен въз основа на практиката за внедряване на 1C: UPP 1.3 по отношение на планирането и управлението на производството в голямо предприятие за производство на инструменти. Методическа основа – класически алгоритми MRPII, CRP, RCCP, BBV

Функционалност на модула за планиране и диспечиране за 1C:UPP 1.3

Системата за планиране в MTD е предназначена да управлява веригата за доставки от край до край в рамките на производствено предприятие - от поръчки на клиенти до поръчки към доставчици.

Блок за планиране (ниво на глобален диспечер)

Коригиране на производствения план за готови продукти и производствени поръчки в 1C:UPP.
Изчисляване на сменния (календарен) производствен график за цехове (зони) въз основа на производствения план и производствените поръчки в 1C:UPP. Производственият график съдържа информация за цехове и участъци - кои полуфабрикати, в какви количества и на коя дата трябва да бъдат произведени и в кои цехове да бъдат предадени.
- Ако един продукт преминава през няколко етапа (етапи) на обработка по верига от работилници/секции, тогава етапът (етап) на обработка се записва с помощта на характеристики. По този начин разходите за производство на полуфабрикати се изчисляват подробно за всеки цех, участък, етап (етап) на обработка на продукта, за да се характеризира продуктовата гама. Използват се стандартни механизми за изчисляване на разходите 1C:UPP.
Фиксиране на поръчки за производство на полуготови продукти в 1C:UPP.
Изчисляване на необходимостта от производствен капацитет (време за работа на оборудване, персонал, инструментална екипировка и други произволни ключови ограничения) за изпълнение на производствения график в 1C:UPP.
Изчисляване на необходимостта от материали и полуготови продукти за изпълнение на производствения график в 1C:UPP.
Формиране на поръчки към доставчици на материали с помощта на методите „Точка за поръчка“ и „Точно според изискванията“ в 1C:UPP.
Определяне на осъществимостта на производствения график въз основа на необходимостта от капацитет и материали и информация за календарната наличност на капацитет и материали в 1C:UPP.
Определяне на възможната минимална дата за изпълнение на производствена поръчка въз основа на търсенето на капацитет и материали за дадена поръчка и информация за календарната наличност на капацитет и материали в 1C:UPP.
Инструменти за наблюдение на изпълнението на производствения график от глобален диспечер с проследимост до производствената поръчка (PO), използвайки методологията „светофар“ в 1C:UPP.

Нови функции: APS-планиране на календарен магазинен график

Изчисляване на графика „от ляво на дясно“ за всяка поръчка - оперативно (за незавършени операции) с контрол на наличността за работни центрове, като се вземат предвид остатъците от полуготови продукти, изоставането и няколко изхода на спецификациите (например рязане) . Опашка от поръчки за улавяне на капацитет. Последователно разпределение на операциите от началната дата на изчисление до наличните работни центрове и изчисляване на началните дати, като се вземе предвид размерът на партидите за прехвърляне.
Изчисляване на всички нужди (материали, работни центрове, трудови ресурси, оборудване и ключови ресурси) синхронно с изчисляването на графика.
Един работен център може да бъде класифициран в няколко вида работни центрове.
Системата може да конфигурира и изчислява неограничен брой сценарии за изчисление на график с различни настройки.
Системата ви позволява да извършите пълно изчисление за всеки сценарий в „паралелен“ режим, т.е. До пълното завършване на изчислението всички отчети ще вземат данни от предишното изчисление, но след завършване незабавно ще преминат към новото изчисление, т.е. Няма да има ситуация, при която данните да се вземат частично от старото изчисление и частично от новото.

Инструменти за местния диспечер (майстор):

Формиране на производствени партиди за стартиране и освобождаване (трансферни партиди) в 1C:UPP.
Оперативно планиране в 1C:UPP.
Издаване на задачи на производствения персонал в 1C:UPP.
Генериране на необходимостта от материали за изпълнение на графика, получаване на материали от склада в 1C:UPP.
Изпълнение и контрол на операции по метода „светофар“ в 1C:UPP.
Изпълнение и контрол на графика на ниво цех (обект), на ниво производствени партиди (партиди за стартиране-пускане) в 1C:UPP.

Регулаторна система

Използва се стандартната система от спецификации и технически карти 1C:UPP. За да работят механизмите за планиране и изпращане, трябва само да посочите стойностите на допълнителни подробности в спецификациите и техническите карти.

Планиране на производството: ниво на глобален диспечер (GDS)

Привеждане на регулаторната система на SCP в съответствие с многопроходната схема

Изпращане в цеха: ниво местен диспечер (началник на цех)

Глобално ниво на диспечер

.

Производствен план

Производственият план е предназначен да прогнозира продукцията на продукта във времеви хоризонти, в които клиентските поръчки (поръчки на „потвърдено“ търсене) липсват или са приети (отворени) не в пълния обем на прогнозата. Такова прогнозиране, в допълнение към бюджетните функции, е в търсенето, когато цикълът на доставка на материали надхвърля хоризонта на записване на всички поръчки на клиенти. Поради това много материали с дълъг цикъл на доставка се поръчват не срещу потвърдени поръчки (поръчки на клиенти), а срещу прогнозен производствен план.

Ако производството не е направено по поръчка, а е напълно планирано (така нареченото „освобождаване в склад“), тогава производственият план е единственият източник, който записва нуждите от продукция на продукта. Въпреки това, такава ситуация не е типична за пазарната икономика.

Производственият план се въвежда за артикули или групи продукти. Въвеждането по групи продукти ви позволява да правите обобщени прогнози за търсенето, когато артикулите с потвърдено търсене все още не са известни. Продуктовите групи имат свои собствени „средни“ спецификации за улавяне на производствения капацитет и изискванията за материали.

За планирано производство в най-близкия времеви хоризонт производственият план винаги се прецизира до артикулни артикули, като по този начин се формира потвърдена нужда от продукция на продукта.

Производственият план е гъвкаво коригиран по периоди и има плъзгащ се характер.Например, хоризонтът на планиране може да бъде 12 седмици (тримесечие), като всяка завършена седмица добавя още една седмица към плана. Възможни са и други опции за задаване на периода и хоризонтите. Например, хоризонтът е една четвърт, периодът е десет дни от месеца.

Системата ви позволява да анализирате нуждите и дефицитите в следните производствени мощности според производствения план:

Работно време на работещия персонал (по професии).
Време на работа на оборудването и инструментите (по номенкоатура).
Други производствени ограничения, например потребление на електроенергия, обем на вредни емисии и др. (според обхвата на ресурсите).

За оценка на недостига на ресурси се въвежда план за наличност на ресурси. Например за групи техника - наличност по планирани спирания за ремонт.

Можете да създадете множество планове за различни сценарии за наличност и освобождаване и да използвате най-подходящия сценарий като ваш работен план.

По производствения план се калкулира сменен производствен график,което съдържа:

график на движение на продукти (работи) между отдели (магазини или секции),
график на потребление на производствен капацитет,
график на разход на материали.

Подробности за графика – времеви интервали (времеви отрязъци) – час, промяна (!), ден, седмица, десетилетие и т.н.

Има и произволни интервали, включително няколко часа. Например една 8-часова смяна може да бъде разделена на два интервала от по 4 часа.

Производствената единица се разбира като цех или отделна зона със собствена локална зона на отговорност за изпълнението на междуцеховия график.

Обърнете внимание, че планирането на ежедневните смени в цеховете е функция на така наречения „глобален“ диспечер, с други думи, това е PDO отделът на предприятието. По-долу ще покажем как междуцеховият план се предава на по-ниското ниво на „локалния“ диспечер. На това по-ниско ниво местният диспечер (бригадир, PRB на цеха/обекта) е отговорен за изпълнението на междуцеховия план (т.е. частта от плана, която предписва производството на продукти от цеха или обекта, който той управлява) и решава въпроси за организиране на производството в своята местна зона на отговорност - цех, обект.

Изместване (подмяна) на производствения план с клиентски поръчки

При производство по поръчка, тъй като се приемат клиентски поръчки (или други видове поръчки, потвърждаващи търсенето на продукти), съответните позиции от производствения план (според работния сценарий) се изместват от количеството на поръчката. В резултат на това общото количество продукти, които ще бъдат произведени за всеки период на планиране, винаги е известно, общо чрез:

Потвърдено издание- по поръчка на клиента. Номенклатурата и нейните параметри (например стандартни размери и специални свойства) вече са точно известни.
Непотвърдено издание- по производствения план в частта, която не е изместена. Номенклатура или номенклатурни групи.

Съответно междуцеховият производствен график, изискванията за капацитет и материали също са разделени на потвърдени и непотвърдени части и общо те дават пълния график и изискване.

Приблизителен изглед на кумулативния план за освобождаване за план и поръчка:

Поръчки за производство

Потвърденото искане за освобождаване се формира във формуляра Поръчки за производство. Всяка производствена поръчка, в най-простия случай, съответства на клиентска поръчка. Датата на пускане на поръчката може да се различава от датата на доставка на клиента въз основа на изчисления производствен график.

.

Изчисляване на производствения график

За всяка линия от производствена поръчка или производствен план се изчислява производствен график.

Този график съдържа присвояването на производствените етапи на интервалите на планиране, а продължителността на етапа зависи от партидата на поръчката. Етапите са планирани в текущото изпълнение „Възможно по-късно“. За да се гарантира, че графикът не е толкова плътно притиснат вляво, колкото е възможно по отношение на датата на пускане на продукцията (и следователно труден за изпълнение), стандартните буферни времена могат да се добавят към продължителността на етапите.

От друга страна, производственият график може да бъде представен като график на междуведомствени движения, според който отделите трябва да доставят полуготови продукти или продукти на определени дати (интервали) в количеството, определено от графика, на определени потребителски отдели.

Графикът съдържа и данни (интервал по интервал) за необходимостта от производствен капацитет (групи оборудване, персонал, оборудване, други мощности - ограничения). Познавайки обема на наличността на капацитет на интервали, е възможно да се определи осъществимостта на общия производствен график (за всички поръчки).

Производственият график за производствения план и поръчка се изчислява по алгоритъма MRP, обхващащ всички видове производствени мощности, посочени в техническите карти.

Изпълнението на междуцеховия график по отдели се следи и по поръчка, включително оперативно, което ни позволява да постигнем пълна проследимост на графика за всяка производствена поръчка, с детайлност до извършваните технологични операции в цехове и участъци.

Графикът се изчислява на интервали. За предприятие се установява фиксиран размер на основния цикъл, например той може да бъде 1 час, 2 часа и т.н. - произволна продължителност на интервала, включително смяна, половин смяна (преди и след обяд), ден, седмица и т.н.

За всеки цех се установяват работни и неработни интервали. Например, ако интервалът е сменен, то за един цех режимът на работа може да бъде едносменен, за друг – непрекъсната работа на 3 смени. Прехвърлянето на изискванията на графика между цеховете се извършва по границите на интервалите.

Очакваната продължителност на етапа зависи от общото време на операциите в етапа, продължителността на буфера на етапа и максималния размер на партидата за вътрешноцехово прехвърляне:

Планиране според многопроизводителни спецификации (кроене) и минимални партиди

Ако в процеса на изчисляване на производствения график за изискванията за обработка на продукта:

спецификация с множество изходи (например план за рязане) е „взета“ и в графика се появява страничен проблем,
или е планирано минимално количество за производство за поръчка в размер, по-голям от изискването за поръчка

тогава графикът може да доведе до освобождаване на „излишно“ количество, което не покрива никакви нужди. Тази сума в системата се нарича „резерв“. При изчисляване на необходимото количество продукция на полуфабрикат първо се определя брутното търсене (колко продукта трябва да се консумират), а след това се определя нетното търсене (колко продукта трябва да бъдат произведени за това) . За да изчисли нетното търсене, програмата първо покрива търсенето за сметка на „назад“ и само ако изоставането не е достатъчно, се планира производството. Освен това, ако даден цех произвежда продукти не по график, а за склад, тогава такъв запас от продукти може да бъде записан като изоставане.

По този начин в системата е възможно да се планира освобождаването на сезонни резерви от полуфабрикати и да се отразява освобождаването като резерв, ако търсенето на продукти не е постоянно, а зависи от сезона. През сезона на голямо търсене графикът ще бъде изпълним поради факта, че нуждата от полуфабрикати ще бъде покрита от резервите, натрупани през сезона на ниско търсене.

Също така, въз основа на резултатите от инвентаризацията или коригирането на дефекти, можете да декларирате необходимата сума от текущия баланс на продуктите в работилницата като изоставане.

Оценка на изпълнимостта на производствения план и поръчките по дати

MTD ви позволява да оцените наличността на материали и производствен капацитет за производствения план и за производствената поръчка. Системата въвежда фонд за наличност на капацитет по интервали - ежедневно или на смени (или в контекста на други квантови интервали) и го сравнява с търсенето на капацитет по график, като идентифицира дефицитите на капацитет по интервали.

Системата също така оценява осъществимостта на графика спрямо наличността на материали.

Ако датата на изискване за материали е извън зоната на временна недостъпностматериали – планът се счита за осъществим въз основа на материали.

Часова зона на недостъпност на всеки материализчислен като текущата дата плюс цикъла на закупуване на материал.

Ако датата на изискване за материал е в недостъпна зона,тогава възможността за покриване на нуждата се определя с помощта на текущия баланс и очакваните постъпления от доставчици. Ако текущият баланс не е достатъчен за покриване на нуждите съгласно изчисления график, тогава се стартира процесът на съгласуване на графика със службата за доставки.

Анализът на пропуските се извършва в отчетна и графична форма.

Изчисляване на датата на изпълнение на производствената поръчка

След изчисляване на междуцеховия производствен график за поръчка, програмата проверява общия необходим капацитет (4 вида капацитет, вижте по-горе), които са необходими за изпълнение на графика за всички поръчки и производствения план. Ако тази поръчка е създала допълнителен недостиг на капацитет, тогава програмата търси датата на издаване на поръчката, при която въвеждането на нова поръчка в графика не води до увеличаване на недостига.

Тази процедура се извършва достатъчно бързо, така че мениджърът да може да информира клиента онлайн за възможната дата на освобождаване на поръчката му.

Можете да маркирате производствени мощности, които са „тесни места“, например групи оборудване, професии на работници и т.н., след което търсенето на дата на освобождаване без недостиг ще се извършва само по тесни места, в съответствие с принципите на методологията “Буфер-барабан-въже” (BBR).

Използване на техниката „барабан-буфер-въже“.

Възможно е MRP системата да се конфигурира така, че да отговаря напълно на методологията BBB. За тази цел в производството се разпределят един или няколко вида мощности, които са тясното място за всеки вид продукт. Това може да бъде група от оборудване, професия на работниците, оборудване, други ограничения (например електроенергия - kWh на разположение на смяна). Производствените поръчки се поставят на времевата ос, така че да няма недостиг на тесни места; Спецификациите показват времето на производствения цикъл от момента на потреблението на материала до работата на „тясното място“. По този начин се образува „въже” и временен „буфер”. При многопроцесно производство времето на производствения цикъл се посочва за етапа на процеса, предшестващ препятствието, а времената на цикъла за всички предишни етапи се нулират до нула.

Моля, имайте предвид, че настройката на MRP система в режим BWB „Барабан-Буфер-Въже“ има много функции, така че е по-добре да се свържете с нашите специалисти за разяснение.

Привеждане на спецификациите на мекия стартер в съответствие с многопроходната схема

Известно е, че в предприятията от машиностроителната и уредостроителната промишленост картите на технологичните маршрути за производство на продукти са „многовходни“. Такива карти се формират във формата "разчистване" път, според който продуктът преминава през няколко цеха (секции) по маршрута, във всеки цех (участък) се извършват операции, възложени на този цех (участък).

Регулаторната система 1C UPP не поддържа такива схеми с много входове.

В MTD се прилага многоходова схема; състоянието на продукта след обработка в цеха се изразява с характеристика (ако е необходимо, с номенклатура, но това е по-малко удобно). Това ви позволява да използвате стандартната функционалност на междумагазинните движения и изчисленията на разходите на 1C:UPP.

Реализирано е съчетаване на няколко спецификации във верига - изрязан маршрут.Подобно внедряване не изисква преразглеждане на референтните данни при прилагането на MTD, се използват стандартни спецификации на продуктите на 1C UPP.

Подробно оперативно описание на необходимия капацитет

Възможността за задаване на необходимия производствен капацитет за всяка операция е добавена към техническите карти на 1C:UPP:

Време на работа на групи взаимозаменяемо оборудване.
Работно време на работещия персонал (по професии и категории).
Време на работа на оборудването и инструментите (по номенклатура).
Други производствени ограничения, например потребление на електроенергия (номенклатура в ресурсни единици).

Според този стандарт:

При изчисляване на графика производственият капацитет се заснема на смени (ежедневно) или на определени интервали от време.
Периодът (брой смени или дни) за изпълнение на поръчката от всеки цех се изчислява, тъй като зависи от размера на партидата на поръчката.

Планиране на многоконтурно производство

По подразбиране производственият график според поръчката и плана се формира от край до край, т.е. за всички вписвания на продукти (DSE) в цеховете, започвайки от първите операции за обработка на материали и завършвайки с освобождаването на готовата продукция в склада.

Ако е необходимо, изчислението на графика може да бъде разделено на затворени производствени цикли:

на входа на веригата - търсенето на изход на веригата,
вътре във веригата - междуцеховият план на тази верига,
на изхода на веригата – нуждите на веригата от материали и полуфабрикати (полуфабрикати като продукти от други нива на веригата).

Следното може да бъде отделено в отделна верига:

отделен цех или зона,
група от работилници (например, цялото производство на поръчки),
отделно производствено предприятие във веригата на доставки на предприятията от холдинга.

Към коя верига принадлежи дадена работилница или секция е посочено в указателя на отдела.

На всяка верига се генерират изисквания за полуфабрикати, които се прехвърлят към диспечера на предходната верига по веригата за доставки.

Диспечерът на предишната верига обработва тези изисквания и генерира нови производствени поръчки, които задействат производството на следващата верига.

Важно е, когато създавате нови производствени поръчки за дадена верига, текущите салда на полуфабрикати - продукта от тази верига, календарните изисквания за тези полуфабрикати и вече отворените производствени поръчки за производството на тези полуфабрикати продуктите се вземат предвид.

Например, производството на доставки може да бъде отделено в отделна верига, това може да се дължи на следното:

Висока степен на гъвкавост на заготовките за различни продуктови гами. Например, предишната схема (производство на поръчки) може да произвежда стандартни компоненти за окончателно сглобяване на продукти с индивидуални параметри за клиента.
Натрупване на запас от препарати за сезона на голямо търсене.
По-дълги цикли за производство на заготовки на предишната верига, в сравнение с бързата обработка или сглобяване на следващата верига, което изисква увеличен хоризонт на планиране на предишната верига, базиран, наред с други неща, на непотвърдено търсене. Поръчките за производство на продукти от тази верига се въвеждат в доста далечен времеви хоризонт.
Секцията за рязане на ламарина бързо генерира оптимизирани (с минимални отпадъци) карти за рязане въз основа на графика за производство на заготовки от тази секция. Процесът на разкрой се стартира с отделна производствена поръчка на базата на асортиментната структура в графика.

Диспечерът на всяка верига следи нуждите на следващата (във веригата за доставки) верига от полуготови продукти (т.е. от продукти от неговото ниво) и генерира нови производствени поръчки за тези полуготови продукти. Системата предлага създаване на нови поръчки за производство на база минимално количество за поръчка и текущо салдо, нужди и съществуващи поръчки.

Използват се два метода:

"По точка на поръчка":Когато запасът от полуготовия продукт - крайния продукт от по-ниско ниво - достигне точката на поръчка, се формира нова поръчка. Точката на поръчка се определя автоматично въз основа на средната дневна консумация.
"Колкото е необходимо":Липсите на полуфабрикатите се идентифицират по времевата ос (спадане на планираното салдо под нулата или застрахователния минимален баланс), като се вземат предвид текущото салдо, очакваните постъпления и нужди, и се предлага да се създаде нова поръчка за затворете дефицитите.

Подобни методи се използват за генериране на нови поръчки за материали от доставчици; в този смисъл услугата за закупуване е най-ниското ниво във веригата на доставки на предприятието.

Производствен контрол на цехово ниво

Две нива на планиране

Изчисленият междуцехов производствен график е основата за започване на работа по неговото прилагане в производствените отдели.

По този начин планирането на производството (в цикъла на планиране) е разделено на две нива:

Глобално ниво на диспечер (корпоративен PDO)– създава производствен график на ниво междуцехови движения и го предава на цеховете. Глобалният диспечер контролира изпълнението на графика. В този график не се извършва оперативно планиране - в графика се записват само датите (смени или други интервали) на производство на продукти според поръчките и тяхното количество.
Ниво на местен диспечер (PRB, майстор на работилница) -организира работата на цеха в съответствие с текущата производствена ситуация в сроковете, определени от междуцеховия производствен график, за да изпълни производствения график. За да направи това, местният диспечер формира партиди за пускане и освобождаване, извършва оперативно планиране в своя цех, издава поръчки на работниците, получава материали, контролира изпълнението на поръчките и т.н.

Важно е да се има предвид, че графикът за междуцехово производство е динамичен поради корекции на производствени поръчки, вмъкване на нови спешни поръчки и в резултат на това разсрочване. Ръководителят на местния цех (обект) следи производствения график и неговите промени.

Системата предвижда блокиране на графика в краткосрочен план (невъзможност за разсрочване), а деблокирането става само чрез отделен процес на одобрение.

Оперативни стандартизирани задачи (маршрутни листове)

За пускане на партида в производство по график влиза диспечерът „Оперативна нормализирана задача“ (OPT). Това е документ, който идентифицира партида за пускане на пазара в един цех или област.

Синоними:

Контролна карта на технологичния път (ТКМ).
Маршрутен лист (ML).

Производственото предприятие може да включва една партида или няколко партиди от различна номенклатура с еднакъв списък от операции, в зависимост от нуждите на една или няколко производствени поръчки за освобождаване на готовата продукция. В същото време количеството за всяка производствена поръчка ще бъде видимо в производствената поръчка.

PNZ автоматично се зарежда със списък на операциите (от техническата карта), които отделът трябва да извърши на партидата, съгласно стандартите, списък на необходимите материали и тяхното количество, стандартна продукция на работа за работниците по професия (в часове , минути), връщащи се отпадъци.

PNP е основният обект на управление в цеха и отразява жизнения цикъл на производствената партида в цеха.

След като локалният диспечер въведе производствената поръчка в системата - количеството на освобождаване според производствената поръчка в междуцеховия производствен графикпрехвърлени в състояние на потвърждение от сервиза. Глобалният диспечер може да контролира процеса на потвърждение на графика от местни диспечери, създадени в производствените цехове.

Една от задачите на диспечера на цеха е непрекъснатото потвърждаване на динамичния производствен график от създаденото производствено предприятие.

Включително при разсрочване, местният диспечер трябва да направи корекции в производствената поръчка - например да промени датата на освобождаване. Предоставя се бърз отчет за несъответствия между текущото състояние на графика и създадените работни поръчки.

Обърнете внимание, че при повторно планиране създадените PRP (маршрутни листове) остават релевантни и свързани с графика и производствените поръчки. Не е нужно да ги изтривате и създавате отново. Производствените поръчки могат да бъдат пренасрочени дори ако производствените поръчки са създадени и се изпълняват. След повторно планиране местният диспечер може да идентифицира несъответствията между новата версия на междуцеховия график и съществуващите производствени поръчки (ML) и да коригира датата на издаване на производствените поръчки, да добавя нови производствени поръчки, да извършва отделяне от производствената поръчка график за ускоряване на преминаването на партидите през цеха и т.н.

Оперативно стандартизирано управление на задачите

В PNZ като цяло или за всяка номенклатура размерът се определя поотделно трансферна партида, което ви позволява да разделите партида PNP на няколко контейнера (палети) и да я обработвате в последователно-паралелни операции, за да намалите времето за партидно производство.

За всяко производствено предприятие диспечерът автоматично генерира заявки за материали по стандарта и записва получаването на партидата от предишния цех, ако продуктът минава през няколко цеха по маршрута.

Складодържателят получава заявление за издаване на материали, създава документ за предаване на материали в производството според нуждите на всяко предприятие.

При получаване на всички материали по оригиналната работна поръчка, състоянието на готовност за стартиране автоматично се включва в оригиналната работна поръчка.

В PNZ можете да изберете аналози на материали, ако оригиналните материали (посочени в спецификацията) не са на склад. Подборът се извършва по документи „Разрешение за замяна“. Разрешението за заместване може да бъде присвоено на производствена поръчка, спецификация, продуктова линия или да се използва без никакви ограничения.

Опашката се показва в „информационен павилион“, инсталиран в цеха, където всеки работник може да разпечата своята дневна смяна според състоянието на опашката.

Също така, монитор за състоянието на опашката за част от оборудването може да бъде инсталиран за всяка част от оборудването.

Всички печатни документи и работнически баджове са с баркод. Преди започване на операцията и след нейното приключване, работникът сканира баджа и баркода на операцията в своята задача, а системата автоматично записва началото и завършването на операцията в работната поръчка в системата.

Фактът на началото и завършването на операцията може да бъде отбелязан в работната поръчка ръчно.

Ако производствено предприятие е разделено на трансферни партиди, тогава операцията се маркира като завършена само когато всички трансферни партиди на това производствено предприятие бъдат обработени за операцията.

Ако е необходимо, можете да изпълнявате "почивка" на партиятаот маршрутния лист, като се оформя нов маршрутен лист. Пример е ускоряване на обработката на част от партида, коригиране на дефекти.

Контрол на процеса на изпълнение на всяка производствена поръчка и производствена поръчка произведени на принципа на светофара, според текущия обем изпълнени операции (за работната поръчка) или затворени работни поръчки (за графика):

В зелената зона – поръчки и поръчки за въвеждане в експлоатация, за които не се предвижда нарушение на графика.
В жълтата зона – поръчките и работните поръчки, за които има възможност за провал в графика, изискват контролно действие.
В червената зона – поръчки и работни поръчки, за които нарушаването на графика е неизбежно и изисква незабавна намеса.

Системата регистрира отклонения на факта от нормата -

разход на материал
време (производителност, трудоемкост) на работата на персонала

подробно за всеки работен обект, а следователно и за екипа и работника, което ви позволява да изградите ефективна схема за мотивация на персонала.

Отчитане на производството и незавършеното производство

След приключване на всички операции в PNZ, диспечерът изготвя действителното освобождаване - документът „ Доклад за производство на смени“ (OPZS). Всички данни за реално използваните материали, полуфабрикати и трудови ресурси се прехвърлят автоматично от PNZ към OPZS. За да се отчете етапът на производство на продукта след напускане на цеха според маршрута на изработка, се използва счетоводната величина „Характеристики“.

Цената се изчислява за всеки етап от производството на продукта, тоест характеристики. Движението на DSU между цеховете и складовото счетоводство на DSU се извършва с помощта на стандартната функционалност на UPP.

Ако в края на месеца има незавършена работа, тогава те натрупват разходите, приписани на тази незавършена работа, тези разходи формират салдото на сметка 20, 23 (незавършено производство) с висока точност, т.е. до незавършена незавършена работа.

Проследяваме и цялото количество материали, които са получени в цеха и не са изразходвани в производствения процес и не са върнати в склада.

По този начин се елиминира типичният проблем с непрозрачността на WIP структурата в цеховете. Структурата на WIP се разкрива не само за останалите материали в работилницата, но и за незавършените производствени партиди и за материалите, получени и използвани в партиди.

Заключение

Този преглед показва само основните характеристики модул за планиране и изпращане на производство за 1C:UPP 1.3без излишни подробности. Системата има мощен потенциал за развитие, за да отговаря на спецификата на предприятието на клиента, тъй като тя няма готови сценарии за работа,които системата налага и промяната на които би изисквала „счупване” на основните механизми на системата.

Системата съдържа само основни механизми, алгоритми и отчети, описани по-горе, а сценариите за тяхното използване са специфични за предприятието и се изпълняват в проекта за внедряване под формата на услуги, работни места, допълнителни отчети и др.

Липсата на готови наложени работни сценарии е основната парадигма на продуктите на ITRP:

радикално увеличава гъвкавостта на системата при адаптирането й към корпоративните процеси,
намалява сложността на своите модификации поради простотата на основните механизми за разбиране и овладяване от програмистите,
прави функционалността стабилизирана от началото на пускането на първата версия на решението, тъй като наличието на готови скриптове в системата води до тяхното непрекъснато преразглеждане и подобряване от разработчиците на системата. Новите версии се правят главно за малки подобрения на основните механизми и корекции на грешки.

Ако е необходимо, използвайте пълен автоматизирано оперативно планиране в цеха– изчисляване на графиците за работа на оборудването с автоматично присвояване на единиците на оборудването към операции и минимизиране на превключванията, други критерии за оптимизация – препоръчва се да се използва заедно с MPD:1S:UPP 1.3решение на нашите партньори - APS/MES Optiprom.

Пример.Организацията Domovoy се занимава с производството на Продукт А и Продукт Б. През януари 2013 г. Купувач 1 получи поръчка за производство на Продукт А в количество от 1 брой. и поръчка от Купувач 2 за изработка на Продукт Б в количество 1 бр. Производството на Продукт А и Продукт Б се извършва съгласно следните спецификации (Таблица 1):

маса 1

По този начин продукти A и продукти B включват следните материали и полуготови продукти:

Технологичната карта за производство на готови продукти е както следва:

Ние ще показваме информация за клиентските поръчки в нашата информационна база данни.

Хайде да отидем до Интерфейс "Управление на продажбите".(Фиг. 1):

В елемента от менюто „Поръчки“ изберете необходимия дневник на документи „Поръчка на купувача“ (фиг. 2):

Документът се попълва ръчно от потребителя.

В заглавната част на документа трябва да попълните следните полета:

“Дата” - датата на получаване на поръчката от купувача;
“Организация” - името на нашата организация (може да се попълни автоматично с подходящи потребителски настройки);
„Контрагент” - това поле се попълва чрез избор от директория „Контрагенти” (посочва се физическото лице или организацията, направила съответната поръчка);
“Договор” - попълването става чрез избор от списък с договори; сключен с посочения контрагент с изглед „С купувача”;
В полето „Изпращане“ се посочва желаната дата на изпращане на поръчаните от купувача стоки.

В табличната част на документа попълнете раздела „Продукти“ с артикулите, които даден контрагент поръчва, като посочите количеството в съответните колони (фиг. 3).

В елемента от менюто „Настройки на счетоводството“ - „Настройки на настройките на счетоводството“ в раздела „Планиране“ трябва да зададете атрибута „Честота на наличност на ключови корпоративни ресурси“ (фиг. 5). Използва се за оценка на осъществимостта на плановете и определя периода за настройка на наличността на ключови ресурси на предприятието.

За удобство при последваща работа щракнете върху бутона „Превключване на интерфейса“, за да отидете на интерфейса „Планиране“ (фиг. 6)

След настройка на счетоводните параметри се преминава към въвеждане на данни за произведени продукти.

При избор на опцията „Производство” в полето „Тип репродукция” на таб „Разширени” става достъпен за попълване раздел „Спецификации” (фиг. 7).

В полето „Име“ въведете работното име на спецификацията.

Полето „Номенклатура“ се попълва с помощта на бутона за избор от директорията „Номенклатура“: това поле показва изходния продукт, получен в резултат на производство по тази спецификация.

Полето "Количество" определя изходното количество продукти, получени в резултат на използване на изходните компоненти в дадено количество.

В полето „Операция №“ е посочена стъпката на обработка, след която ще получим готовия продукт (последния). Ако номерът не е посочен, това означава, че освобождаването се извършва в момента на изпълнение на продукцията съгласно спецификацията.

Полето „Точка на маршрута“ се попълва, ако е необходимо да се посочи мястото на производство на този продукт. Маршрутна точка е комбинация от отдел и работен център или група за заместване на работен център.

Разделът „Първоначални компоненти“ на спецификационната карта се попълва с данни за материалите и полуготовите продукти, които са необходими за производството на количеството на изходния продукт, посочено в полето „Количество“ в заглавката на спецификацията.

В раздела „Разширени“ в полето „Статус“ е посочен статусът на одобрение на спецификацията. Изберете опцията „Одобрен” и въведете датата на одобрение (фиг. 9).

В прозореца, който се отваря, трябва да посочите датата, от която спецификацията се счита за основна (фиг. 11).

Информация за основните спецификации на артикула се съхранява в информационен регистър „Основни спецификации на артикула” (фиг. 12).

Указването на основната спецификация е необходимо за подсистемата за планиране. При генериране на производствено-счетоводни документи, потребителят има възможност да избере необходимата спецификация от редица предложени за даден артикул. При планиране системата „по подразбиране“ използва само спецификацията, която е дефинирана като основна (фиг. 13).

За съхраняване на всички спецификации, въведени в информационната база, е предназначен справочник „Спецификации на артикулите“ (фиг. 14).

Директорията съдържа информация не само за онези спецификации, които са определени като основни за производството на продукти, но и спецификации със статуси „Подготвени“, „Отложени“, „Съгласувани“, „Отменени“ (фиг. 15).

Всички полета на формуляра не са задължителни и са само за справка.

Попълването на полетата „Основна позиция на производствените разходи“, „Ставка“ е необходимо за изчисляване на планираните разходи и заплатите на парче.

Подробностите “Валута” и “Курс” определят стандартната себестойност на единица операция при изчисляване на парче.

Подробностите „Основна позиция на производствените разходи“, „Метод на разпределение на производствените разходи“, „Основна номенклатурна група“, „Метод за отразяване на заплатите в счетоводството“ се използват като стойности по подразбиране за настройка на анализ на производствените разходи, свързани с работа на парче заплати за технологични операции.

Списъкът на всички работни центрове, използвани в предприятието, се съхранява в директория „Работни центрове” (фиг. 19, 20).

За всеки работен център трябва да посочите името и отдела, в който се намира този работен център (фиг. 21).

В случай, че една и съща производствена операция може да се извърши с различно оборудване, е необходимо да се попълни директорията „Групи за сменяемост на работни центрове“ (фиг. 22).

В нашия пример работните центрове за сглобяване на готови продукти имат равни права, така че стойността на приоритета е същата (фиг. 23).

Операциите на конкретни работни центрове се възлагат само за този период от време, когато работните центрове са свободни. За да настроите работния график на работния център, използвайте директорията „Работни графици“ (фиг. 24).

Справочникът съдържа всички работни графици, използвани в предприятието. Графиките се попълват под формата на елемент от директория. Графиците се различават по вид: петдневни, шестдневни, сменен (фиг. 25).

За да създадете график за работа на смени, трябва да попълните директорията „Смени“ (фиг. 26).

Директорията съдържа списък на всички смени, използвани в предприятието (фиг. 27).

След като попълним тази директория, пристъпваме към попълване на календара (върнете се в директорията „Работни графици“ - „Помощник за попълване на график“) (фиг. 29).

Въз основа на въведените данни автоматично ще се попълни работният график. При необходимост може да се регулира ръчно (фиг. 30).

За всеки работен център е необходимо да се определи индивидуален работен график. В съответствие с този график програмата ще планира заетостта на работния център. Графиците на работните центрове се установяват в директорията със същото име (фиг. 31).

Работният график за конкретен работен център започва да действа на определена дата (фиг. 32).

В допълнение към директориите „Технологични операции” и „Работни центрове”, за сменно планиране на производството е необходимо да се попълни директорията „Производствени технологични карти” (фиг. 35).

Наименованието на технологичната карта се попълва в заглавката на елемента на формата на справочника.

Производствената единица, за която е посочена технологичната карта, се избира от потребителя от директория „Деления“.

В табличната част в полето “No.” се посочва индивидуалният номер на операция в рамките на технологичната карта.

Редът „Работен център (изпълнен)“ показва работния център или група от заменяеми работни центрове, с помощта на които се планира производството на готови продукти.

Също така, в съответните полета на табличната част, технологичната операция, времето за нейното изпълнение в секунди, броят на извършените операции, етапите, които могат да бъдат стартирани след завършване на тази операция, както и възможността за прехвърляне на тази операция към съседна работа са посочени смени.

За всяка спецификация могат да се използват няколко различни маршрута. За да разберете коя от картите е основната и ще бъде взета предвид при планирането, се използва информационният регистър „Технологични карти на спецификациите на артикули“ (фиг. 37).

Регистърът показва периода от време, от който дадена маршрутизация влиза в сила за определена продуктова спецификация (фиг. 38).

След попълване на всички необходими справочници, ще преминем към съставяне на план за смяна.

За тази цел в софтуера 1C: Manufacturing Enterprise Management е предназначен документът „Производствен план на смени“ (фиг. 39).

Формата на документа се състои от няколко раздела. Нека да разгледаме по-отблизо.

„Производство по планове“ - разделът се попълва, ако за основа на формирането на план за смяна се вземе вече съставен производствен план (фиг. 40).

„Производство по поръчки“ - този раздел се попълва, ако има поръчки на клиенти, които не са взети предвид при създаването на предишни планове (планове за производство).

В колоната „Опция за разпределение“ трябва да изберете една от предложените опции за планиране:

„Точно навреме“ - програмата ще разпредели производствените задачи по такъв начин, че пускането на готовите продукти да стане до датата, посочена в колоната „Дата на издаване“.
„Възможно най-бързо“ - програмата ще разпредели производствените задачи, така че максималното натоварване да настъпи в началото на периода (начална дата).
„Равномерно“ - производствените задачи ще бъдат разпределени равномерно за определения период.

В раздела „Индивидуални издания“ непланираните издания на продукти се посочват ръчно.

В раздела „Производствени изисквания“, в колоната „Външно количество“, програмата показва колко суровини трябва да бъдат доставени на работния център за извършване на определена операция (анализът се основава на данните, посочени в раздела „Допълнителни“ ). Колоната „Количество вътре“ показва броя на продуктите от собствено производство, които трябва да бъдат доставени в работния център за изпълнение на плана (фиг. 44).

Моментът на определяне на поръчките - в този момент програмата определя наличието на материали, необходими за изпълнение на формирания план в склада, посочен в табличния раздел „Налични складове“ (фиг. 45).

След попълване на документа „Производствен план на смени“ е необходимо да се изпълни. Този документ генерира няколко печатни формуляра (фиг. 46, 47):

Въз основа на попълнения документ „Производствен план по смени“ е възможно да се попълни документ „Производствена задача“ (интерфейс „Управление на производството“ - „Планиране“ - „Производствена задача“).

„За освобождаване“ - задачата съдържа само информация за крайния продукт (какво и в какво количество трябва да се произведе);
„На тези. процес" - отразява най-пълната информация за произведения продукт, работен център и технологична операция.

Табличната част се попълва с натискане на бутона „Попълване“. В раздела „Проблем/Технически“. процес" са посочени данни от одобрени производствени планове (фиг. 48).

След проверка на данните документът трябва да бъде обработен.

Документът „Производствена задача“ генерира печатна форма, в която е записана конкретна задача за всеки работен център на определена дата (фиг. 49).

Контролът на генерираните производствени планове може да се извърши с помощта на отчета „Смяна-дневна задача“ (фиг. 50).

За избрания период от време се показват всички операции, присвоени на определен работен център, и се посочва позицията, която трябва да бъде освободена в резултат на операциите (фиг. 51).

Използвайки отчета „Диаграма на натоварване на работния център“, можете да визуализирате натоварването на работния център под формата на диаграма на Гант (фиг. 52).

По този начин е възможно да се открие кой от работните центрове е натоварен неравномерно и да се маркират областите на претоварване или престой на работния център за извършване на последващи настройки (фиг. 53).

За отразяване на производствените нужди за определени материали или полуготови продукти е предназначен отчетът „План на производствените изисквания“ (фиг. 54).

В отчета можете да видите информация за онези материали и полуфабрикати, от които производството се нуждае, за да осигури непрекъсната работа за определен период (фиг. 55).

По този въпрос се свържете с нас - и ние ще ви предоставим консултант, който ще обясни всички нюанси и ще помогне при настройването на системата.

Каним ви да гледате видеоклипа Създаване на директивен производствен план в 1C:UPP на примера на голямо машиностроително предприятие . (продължителност - 27 мин.)

Системата "Manufacturing Enterprise Management" (PEM) реализира два вида планиране: "Обем" и "Календар", които са комбинирани в един тип планиране: том-календар. С други думи, планирането може да се извърши както в разходно, така и в количествено отношение и разпределено по времевата ос.

UPP използва три вида планове:

план за обществени поръчки,

план за продажби,

производствен план.

Въз основа на всеки от плановете може да се състави друг план. Например: въз основа на въведения план за продажби можете да планирате производствен план или план за покупки. В UPP плановите документи не правят никакви изчисления; те служат само за отразяване на планове от гледна точка на анализ в системата. Целият товар от изчисления и анализи е поставен в един единствен инструмент за всички видове планове - "Помощник по планиране". Този мощен инструмент ви позволява да създадете план за всеки период с определен избор по период на планиране, отчитане на баланси, както текущи, така и планирани и др.

В една сесия на работа с асистента по планиране можете да получите няколко вида планове с различни нива на детайлност. Планирането се извършва съгласно "скрипт". Сценарий - специализиран справочник на системата е предназначен да описва детайлите, поддържането на количествено и сумово отчитане и периодичността на плана.

За да детайлизирате плана, можете да използвате „Номенклатура“ или „Номенклатурна група“. Група артикули се използва за интегрирано планиране; тя обединява много артикули с някаква подобна характеристика (дефинирана от потребителя. Например: телевизори, подови лампи и др.). Най-често се съставя окрупнен план за годината с детайлизация по Номенклатурна група, а след това въз основа на него се съставя по-подробен план за тримесечието/месеца с детайлизация до Номенклатурата.

Отметка „Стратегия за изчисляване на количеството“служи за задаване на селекции, условия и задаване на обекти за извличане на данни за период. Например:

1) „Обем на доставките“ е действителният обем на покупките за периода,
2) „Планове за покупки” са планирани покупки за периода,
3) Складови салда – действителни салда,
4) Планирани салда – планирани салда на артикула за периода (посочен от потребителя).
Могат да се добавят стратегии.

Отметка " Стратегия за изчисляване на сумата"подобен. Служи за избор на данни само в общи термини.

Отметка "Избор"служи за прилагане на филтри за избраните данни (Задължително е да зададете селекция чрез скрипт!).

Щракнете върху бутона "Изпълни" и системата генерира планови документи.

Планиране на производството на смени

Въз основа на производствените планове е възможно да се планира заетостта на работните центрове, работните смени с детайлност до технологичната операция и производствените нужди от материали. За да планирате производството на смени, можете да изберете различни стратегии за разпределение на производството и заетостта: „Точно навреме“, „Възможно най-бързо“, „Равномерно“. Можете също така да планирате производство на смени за индивидуални поръчки.

За да използвате планиране на смени, трябва да въведете данни в регулаторната референтна система на UPP. Това са продуктови спецификации, схеми на производствени процеси, производствени технологични операции и работни центрове.

Планиране на обема

След като е оценена осъществимостта на обемните планове за периода, идва ред на обемно-плановото планиране. Първоначалните данни за планиране се въвеждат в документа „Производствен план по смени“. В този документ се попълват три отметки (ако е необходимо). Обемът на освобождаванията по производствени планове се въвежда в първия раздел - "Производство по планове", освобождаванията по поръчки (списък на клиентски поръчки и производствени поръчки) се въвеждат във втория раздел - "Производство по поръчки", на третият раздел („Индивидуални издания“) можете да посочите отделни издания, зададени на случаен принцип. За всеки източник трябва да определите диапазона от дати на издаване и опцията за разпространение за издания в този диапазон. Основният производствен график се генерира чрез щракване върху бутона „Извършване на планиране“.

Фигура 99 – Раздел „Производство по планове“ на документа „Производствен план по смени“

Фигура 100 – Раздел „Заетост на работни центрове“ на документа „Производствен план по смени“

Резултатите от планирането се отразяват в разделите „Заетост на работни центрове“ и „Производствени изисквания“. В раздела „Заетост на работни места” реално се генерира производствен график, който показва кой работен център какви технологични операции трябва да извършва и по кое време. А данните в раздела „Производствени изисквания“ показват графика за пускане на продукта, определяйки на кои дати са планирани пускането на продукта. В нашия пример, с опцията за разпределение „Възможно най-бързо“, броят на позициите за заетост на работния център е 251, а броят на позициите за търсене е 85. Същият брой ще бъде получен с опцията за разпределение „Точно навреме“. С опцията за разпределение „Равномерно” броят на работните места в работния център нараства до 1015, а потребностите – 444.

Фигура 101 – Раздел „Производствени изисквания“ на документа „Производствен план по смени“

Фигура 102 – Доклад „Диаграма на натоварването на работния център“

Отчетът „Диаграма на натоварване на работния център“ е предназначен да отразява планираните данни за заетостта на работните центрове.

Как се извършва планирането на натоварването на работния център?

Фигура 103 – Директория „Работни центрове“

Въз основа на производствената спецификация се анализира необходимия набор от технологични операции и работни центрове. Технологичната операция се извършва на един работен център. В същото време същността на работния център може да бъде различна - хора, машини, производствени линии. Работен център за задача за планиране се характеризира само с времето на наличност, което се определя от избрания за него работен график.

Фигура 104 – Директория „Групи за замяна на работния център“

Работните центрове могат да бъдат групирани само ако могат напълно да се заменят един друг. В рамките на една работна група е посочен приоритетът за използване на работни центове. Тази информация ще се използва за анализиране на наличността на работния център при планиране на смени. Когато търсите наличен работен център, първо ще бъдат анализирани работните центрове с най-висок приоритет. Ако анализираният работен център е зает за времето, планирано за операцията, тогава следващ ще бъде разгледан работен център от същата група, но с по-нисък приоритет.

Когато описвате производствена блок-схема за всяка технологична операция, можете или да посочите група от работни центрове, на които може да се извърши операцията, или изрично да посочите един работен център. В този случай при планирането на такава операция ще се анализира само наличността на посочения работен център.

Фигура 105 – Състав на групата за замяна на работния център: Стругове

Всеки работен център принадлежи към подразделение на предприятието. Ако подразделенията на едно предприятие са точки, географски отдалечени една от друга, тогава за преместване на инвентарни позиции между подразделенията можете да зададете планираното време на движение. Ако инвентарните артикули се преместват между работни центрове на един отдел, тогава се счита, че движението се извършва на границите на смени. За продукти, които се обработват на един работен център, времето за движение не е посочено.

Фигура 106 – Видове транспорт

Прегледът и мониторингът на генерираните планове за смени се извършва с помощта на отчета „Смяна-дневна задача“.

Анализът на план-факт на производството на смени се извършва с помощта на отчетите „Анализ на план-факт на планирането на производството“ и „Оценка на изоставането в производството“