Planowanie produkcji zmianowej. Mechanizm planowania zmian w oprogramowaniu „1C:Manufacturing Enterprise Management” z wykorzystaniem techniki „Bęben-bufor-lina”

Planowanie jest jednym z najważniejszych procesów organizacji zarządzania przedsiębiorstwem. Pozwala budować i wdrażać plany długoterminowe i krótkoterminowe, zgodnie z którymi oceniana jest wydajność całego przedsiębiorstwa jako całości.

Oprogramowanie 1C: Manufacturing Enterprise Management posiada osobny podsystem do automatyzacji procesów planowania produkcji. Poznamy ją bliżej.

Ze względu na harmonogram i stopień szczegółowości planów planowanie można podzielić na długoterminowe, bieżące i operacyjne. Na naszym przykładzie przeanalizujemy mechanizm bardziej szczegółowo planowanie zmian, które dotyczy operacyjnego planowania produkcji i jest najbardziej szczegółowym ze wszystkich rodzajów planowania realizowanych w oprogramowaniu „Manufacturing Enterprise Management”.

Organizacja Domovoy zajmuje się produkcją Produktu A i Produktu B. W styczniu 2013 roku Kupujący 1 otrzymał zamówienie na produkcję Produktu A w ilości 1 sztuki. oraz zamówienie Kupującego 2 na wytworzenie Produktu B w ilości 1 sztuki. Produkcja Wyrobu A i Wyrobu B odbywa się według następujących specyfikacji (Tabela 1):

Zatem Produkty A i Produkty B obejmują następujące materiały i półprodukty:

Mapa technologiczna wytwarzania wyrobów gotowych przedstawia się następująco:

Na podstawie zamówień klientów należy zaplanować produkcję w taki sposób, aby jak najszybciej wyprodukować zamówiony przez klienta produkt.

Informacje o zamówieniach klientów będziemy wyświetlać w naszej bazie informacyjnej.

Przejdźmy do interfejsu „Zarządzanie sprzedażą”:

W pozycji menu „Zamówienia” wybierz żądany arkusz dokumentów „Zamówienie Kupującego”:

Dokument wypełniany jest ręcznie przez użytkownika.

W nagłówku dokumentu należy wypełnić następujące pola:

„Data” – data otrzymania zamówienia od kupującego.
„Organizacja” – nazwa naszej organizacji (może zostać uzupełniona automatycznie po odpowiednich ustawieniach użytkownika).
„Kontrahenci” – pole to wypełnia się poprzez wybór z katalogu „Kontrahenci” (wskazać osobę lub organizację, która złożyła odpowiednie zamówienie).
„Umowa” – wypełnienie następuje poprzez wybór z listy umów; zawarta z określonym kontrahentem z widokiem „Z kupującym”.
W polu „Wysyłka” wskazany jest żądany termin wysyłki zamówionego przez kupującego towaru.

W części tabelarycznej dokumentu wypełnij zakładkę „Produkty” pozycjami produktów, które zamawia dany kontrahent, wskazując ilość w odpowiednich kolumnach:

Aby program mógł planować produkcję zmianową, konieczne jest dokonanie odpowiednich ustawień w naszej bazie informacji. W tym celu przejdźmy do interfejsu „Accounting Manager”:

W punkcie menu „Ustawienia rachunkowości” - „Ustawienia ustawień rachunkowości” w zakładce „Planowanie” należy ustawić atrybut „Częstotliwość dostępności kluczowych zasobów przedsiębiorstwa”. Służy do oceny wykonalności planów i określa okres ustalania dostępności kluczowych zasobów przedsiębiorstwa:

W naszym przypadku wybierzemy wartość „Miesiąc”. Konieczne jest także ustawienie flagi w polu „Planuj produkcję zmianową”.

Dla wygody późniejszej pracy kliknij przycisk „Przełącz interfejs”, aby przejść do interfejsu „Planowanie”:

Po ustawieniu parametrów rozliczeniowych przystępujemy do wprowadzania danych o wytworzonych produktach.

Niezbędne jest wprowadzenie danych o produktach wytwarzanych przez organizację do naszej bazy informacyjnej. W tym celu przejdźmy do katalogu „Nomenklatura”:

Menu: Katalogi - Nazewnictwo

Po wybraniu opcji „Produkcja” w polu „Typ reprodukcji” w zakładce „Zaawansowane” dostępna staje się zakładka „Specyfikacje” do uzupełnienia:

Specyfikacja zawiera wykaz wszystkich materiałów, półproduktów, komponentów niezbędnych do wytworzenia produktu, ze wskazaniem ilości potrzebnej do produkcji. Specyfikację można wprowadzić zarówno dla produktu finalnego, jak i półproduktu.

Po kliknięciu przycisku „Dodaj” znajdującego się w zakładce „Specyfikacje” otwiera się karta umożliwiająca utworzenie nowej specyfikacji dla naszych produktów. Wypełnijmy go tak jak pokazano na rysunku, zgodnie z danymi z naszego przykładu:

Specyfikacje mogą być trzech różnych typów: „Montaż”, „Kompletny”, „Montaż”. Wyboru jednej lub drugiej opcji specyfikacji dokonuje się poprzez kliknięcie przycisku „Typ specyfikacji”. Różnica polega na tym, że przy zastosowaniu specyfikacji złożenia może istnieć tylko jeden produkt wyjściowy, przy pełnej specyfikacji może być ich kilka; specyfikacja typu „Jednostka” nie posiada produktów wyjściowych.

W polu „Nazwa” wpisz roboczą nazwę specyfikacji.
Pole „Nomenklatura” wypełnia się za pomocą przycisku wyboru z katalogu „Nomenklatura”: pole to wskazuje produkt wyjściowy uzyskany w wyniku produkcji według tej specyfikacji.
Pole „Ilość” określa wyjściową ilość produktów uzyskanych w wyniku użycia składników wyjściowych w danej ilości.
W polu „Nr operacji” wskazany jest etap przetwarzania, po którym otrzymamy gotowy produkt (ostatni). Jeżeli numer nie jest podany, oznacza to, że wydanie następuje w momencie wykonania produkcji zgodnie ze specyfikacją.
Pole „Punkt trasy” wypełnia się w przypadku konieczności wskazania miejsca produkcji tego produktu. Punkt trasy to połączenie działu i centrum pracy lub grupy zastępczej centrum pracy.
Zakładka „Składniki początkowe” karty specyfikacji wypełniona jest danymi dotyczącymi materiałów i półproduktów niezbędnych do wytworzenia takiej ilości produktu wyjściowego, jaka jest wskazana w polu „Ilość” w nagłówku specyfikacji.

Specyfikacja odzwierciedla jedynie standardy zużycia materiałów do wytworzenia produktów finalnych, natomiast sam proces produkcyjny opisany jest w kartach przepływu produkcji. W celu ustalenia powiązania specyfikacji z mapą technologiczną należy wypełnić kolumnę „Nr operacji” w części tabelarycznej „Elementy początkowe” karty specyfikacji. Wskazuje numer operacji technologicznej, dla której potrzebny jest konkretny materiał lub półprodukt.

W zakładce „Zaawansowane” w polu „Status” wskazany jest status zatwierdzenia specyfikacji. Wybierz opcję „Zatwierdzone” i podaj datę zatwierdzenia:

Do wyprodukowania tego samego przedmiotu można zastosować kilka różnych specyfikacji. Aby automatycznie wypełniać dokumenty, możesz wybrać jedną ze specyfikacji jako główną. Aby to zrobić, kliknij przycisk „Ustaw” - „Ustaw główną specyfikację na datę”:

W oknie, które zostanie otwarte, należy wskazać datę, od której specyfikację uważa się za podstawową:

Informacje o głównych specyfikacjach towaru przechowywane są w rejestrze informacyjnym „Podstawowe specyfikacje towaru”:

Określenie głównej specyfikacji jest konieczne dla podsystemu planowania. Podczas generowania dokumentów księgowych produkcji użytkownik ma możliwość wyboru wymaganej specyfikacji spośród szeregu proponowanych dla danego towaru. Podczas planowania system „domyślnie” wykorzystuje tylko specyfikację zdefiniowaną jako główna:

Do przechowywania wszystkich specyfikacji wprowadzonych do bazy informacji przeznaczona jest książka referencyjna „Specyfikacje pozycji”:

Katalog zawiera informacje nie tylko o specyfikacjach, które są określone jako podstawowe do produkcji wyrobów, ale także specyfikacje ze statusami „Przygotowane”, „Przełożone”, „Uzgodnione”, „Anulowane”:

Aby wytworzyć produkt konieczne jest konsekwentne wykonanie szeregu operacji technologicznych. Lista wszystkich operacji technologicznych stosowanych w przedsiębiorstwie przechowywana jest w katalogu „Operacje technologiczne”:

Aby dodać nową operację technologiczną należy kliknąć przycisk „Dodaj”. Otworzy się karta umożliwiająca utworzenie nowej operacji technologicznej. Pole „Nazwa” wypełniane jest dowolną nazwą operacji. Aby pracować z podsystemem planowania zmian, należy wypełnić pole „Standard czasowy”. Pole to wskazuje ilość czasu (w sekundach) potrzebną do zakończenia tej operacji technologicznej. Dane te zostaną automatycznie wpisane podczas wypełniania mapy technologicznej:

Wszystkie pola formularza są opcjonalne i służą wyłącznie celom informacyjnym.

Wypełnienie pól „Główna pozycja kosztów produkcji”, „Stawka” jest niezbędne do obliczenia planowanych kosztów i płac akordowych.
Szczegóły „Waluta” i „Stawka” określają standardowy koszt jednostki operacji przy obliczaniu akordu.
Szczegóły „Główna pozycja kosztów produkcji”, „Metoda podziału kosztów produkcji”, „Główna grupa nomenklatury”, „Metoda odzwierciedlania wynagrodzeń w rachunkowości” są używane jako wartości domyślne do konfigurowania analityki kosztów produkcji związanych z pracą akordową wynagrodzenia za operacje technologiczne.

Na potrzeby operacyjnego planowania produkcji strukturę przedsiębiorstwa można przedstawić jako zbiór ośrodków pracy organizacji. Centrum pracy to specyficzne miejsce, w którym wykonywana jest operacja technologiczna. Może to być konkretna maszyna, miejsce, warsztat. Tworząc listę stanowisk pracy warto zwrócić uwagę na to, że na jednym stanowisku pracy może być wykonywana jednocześnie tylko jedna operacja produkcyjna.

Lista wszystkich stanowisk pracy wykorzystywanych w przedsiębiorstwie przechowywana jest w katalogu „Ośrodki pracy”:

Dla każdego stanowiska pracy należy podać nazwę i dział, w którym znajduje się to stanowisko pracy:

W przypadku, gdy tę samą operację produkcyjną można wykonać przy użyciu różnych urządzeń, konieczne jest wypełnienie katalogu „Grupy zamienności stanowisk pracy”:

Aby dodać nowy element należy kliknąć przycisk „Dodaj”. Nazwa grupy stanowisk pracy zapisana jest w formie elementu katalogu. W części tabelarycznej wskazano gniazda pracy zaliczone do tej grupy oraz priorytet korzystania z każdego z nich. Podczas wykonywania operacji planowania program przeanalizuje dane według priorytetów aplikacji i przydzieli operację do gniazda roboczego, które ma wyższy priorytet.

W naszym przykładzie stanowiska pracy do montażu gotowych produktów mają równe prawa, więc wartość priorytetu jest taka sama:

Operacje na poszczególnych stanowiskach pracy przydzielane są tylko na taki okres czasu, w którym stanowiska pracy są wolne. Aby ustalić harmonogram pracy stanowiska pracy, skorzystaj z podręcznika „Harmonogramy pracy”:

W katalogu znajdują się wszystkie harmonogramy pracy stosowane w przedsiębiorstwie. Wykresy wypełniane są w formie elementu katalogu. Harmonogramy różnią się w zależności od rodzaju: pięciodniowe, sześciodniowe, zmianowe:

Wchodząc do nowego elementu katalogu należy dokonać niezbędnych ustawień (określić liczbę godzin pracy i dni w tygodniu), a następnie wypełnić kalendarz.

Aby utworzyć harmonogram pracy zmianowej, należy wypełnić katalog „Zmiany”:

Katalog zawiera listę wszystkich zmian stosowanych w przedsiębiorstwie:

Przy planowaniu zmiany należy podać nazwę zmiany oraz okres, z którego składa się zmiana (zmiana może składać się z jednego lub kilku okresów). Jeżeli godzina zakończenia przekracza godzinę rozpoczęcia okresu, zmiana zostaje przeniesiona na dzień następny:

Po wypełnieniu tego katalogu przystępujemy do wypełniania kalendarza (powrót do katalogu „Harmonogramy pracy” - „Asystent wypełniania harmonogramu”):

Na podstawie wprowadzonych danych harmonogram pracy zostanie automatycznie uzupełniony. W razie potrzeby można to dostosować ręcznie:

Dla każdego stanowiska pracy należy ustalić jego indywidualny harmonogram pracy. Zgodnie z tym harmonogramem program będzie planował zatrudnienie centrum pracy. Grafiki pracy zakładu pracy ustalane są w katalogu o tej samej nazwie:

Harmonogram pracy konkretnego gniazda pracy rozpoczyna się w określonym dniu:

Dodatkowo podczas planowania operacyjnego program może automatycznie uwzględniać czas spędzony na transporcie produktów pomiędzy stanowiskami pracy. Informacje te można wskazać w katalogu „Czasy dostawy. wartości produkcyjne":

Kolumna „Źródło” wskazuje dział, w którym wytworzono półprodukt lub wykonano inną operację. Kolumnę „Odbiorca” wypełniamy nazwą działu, do którego planowane jest przemieszczenie produktu. „Liczba dni” i „Czas” określają czas dostawy z jednego miejsca pracy do drugiego:

Oprócz katalogów „Operacje technologiczne” i „Ośrodki pracy” do planowania zmianowego produkcji należy wypełnić katalog „Mapy technologiczne produkcji”:

Nazwa mapy technologicznej jest wypełniana w nagłówku elementu formularza katalogu.
Jednostka produkcyjna, dla której wskazana jest mapa technologiczna, wybierana jest przez użytkownika z katalogu „Wydziały”.
Następnie dla mapy technologicznej określa się jej stan na chwilę obecną oraz datę zatwierdzenia mapy.
W części tabelarycznej w polu „Nr” wskazany jest numer indywidualnej operacji w ramach mapy technologicznej.
Wiersz „Stanowisko pracy (zrealizowane)” wskazuje miejsce pracy lub grupę stanowisk pracy, za pomocą których planowana jest produkcja wyrobów gotowych.
Również w odpowiednich polach części tabelarycznej operacja technologiczna, czas jej wykonania w sekundach, liczba wykonanych operacji, etapy, które można rozpocząć po zakończeniu tej operacji oraz możliwość przeniesienia tej operacji do sąsiedniej pracy wskazane są przesunięcia.

Dla każdej specyfikacji można zastosować kilka różnych tras. Aby dowiedzieć się, która z map jest główna i zostanie wzięta pod uwagę przy planowaniu, skorzystaj z rejestru informacyjnego „Mapy technologiczne specyfikacji pozycji”:

Rejestr wskazuje okres, od którego obowiązuje dana trasa dla określonej specyfikacji produktu:

Po wypełnieniu wszystkich niezbędnych podręczników przystąpimy do tworzenia planu zmianowego.

W tym celu dokument „Plan produkcji według zmian” jest przeznaczony w oprogramowaniu 1C:Manufacturing Enterprise Management:

Formularz dokumentu składa się z kilku zakładek. Przyjrzyjmy się bliżej.

„Produkcja według planów” – zakładka wypełniana w przypadku, gdy za podstawę do ułożenia planu zmianowego przyjmuje się opracowany już plan produkcji:

„Produkcja według zamówień” – zakładka ta jest wypełniana w przypadku, gdy istnieją zamówienia klientów, które nie zostały uwzględnione przy tworzeniu poprzednich planów (planów produkcji).

Część tabelaryczną można wypełnić zarówno dokumentami „Zamówienie Kupującego”, jak i dokumentami „Zlecenie produkcyjne”.

W naszym przypadku wybieramy dwa zamówienia klientów. Następnie ręcznie wypełnij kolumny wskazujące datę premiery i datę wydania zamówienia (pierwszy i ostatni dzień wydania):

W kolumnie „Opcja dystrybucji” należy wybrać jedną z proponowanych opcji planowania:

„Just on time” – program tak rozłoży zadania produkcyjne, aby wydanie gotowych produktów nastąpiło w terminie określonym w kolumnie „Data wydania”.
„Jak najszybciej” – program tak rozłoży zadania produkcyjne, aby maksymalne obciążenie nastąpiło na początku okresu (data rozpoczęcia).
„Równo” – zadania produkcyjne zostaną rozłożone równomiernie w zadanym okresie.

W zakładce „Wersje indywidualne” ręcznie określa się niezaplanowane wydania produktów.

Zakładki „Planowanie szczegółowe”, „Obłożenie stanowiska pracy” i „Zapotrzebowania produkcyjne” wypełniają się automatycznie po kliknięciu przycisku „Planuj realizację”. Po rozpoczęciu tej procedury program rozpoczyna analizę wystarczalności zasobów przedsiębiorstwa do realizacji planu. W przypadku braku danego zasobu program wyświetla użytkownikowi komunikat o braku możliwości zaplanowania określonych operacji. Jeśli jest wystarczająca ilość zasobów, zakładki zostaną wypełnione.

Dane znajdujące się w zakładce „Planowanie szczegółowe” zostaną uzupełnione po kliknięciu przycisku „Pobierz dane”. Program określa schemat podziału produktów, zaczynając od produktu finalnego (Produkt A, Produkt B) z rodzajem reprodukcji „Produkcja”, kończąc na materiałach z rodzajem reprodukcji „Zakup”:

W zakładce „Obłożenie stanowisk pracy” następuje automatyczne porównanie stanowiska pracy i wykonanej na nim operacji w określonym momencie z dokładnością do sekundy (kolumny „Data rozpoczęcia” i „Data zakończenia” ). Planowanie czasu rozpoczęcia kolejnej operacji odbywa się z uwzględnieniem danych określonych w katalogu „Czas dostawy materialnych aktywów produkcji”. Wskazana jest także zmiana, która wykonuje tę operację (zgodnie z danymi harmonogramu pracy zmiany). Kolumnę „Produkt końcowy” wypełnia się nazwą pozycji produktu, dla wytworzenia której wykonywana jest ta operacja:

W zakładce „Zapotrzebowania produkcyjne” w kolumnie „Ilość zewnętrzna” program wskazuje, ile surowców należy dostarczyć na stanowisko pracy, aby wykonać daną operację (analiza odbywa się na podstawie danych podanych w zakładce „Dodatkowe” ). Kolumna „Ilość w środku” wskazuje liczbę produktów własnej produkcji, które należy dostarczyć do stanowiska pracy, aby zrealizować plan:

W zakładce „Zaawansowane” wskazany jest początkowy limit przesunięć – moment, przed którym program nie może dostosować planów produkcji dla zmian.

Moment ustalenia zamówień – w tym momencie program określa dostępność materiałów niezbędnych do realizacji wygenerowanego planu w magazynie wskazanym w sekcji tabelarycznej „Dostępne magazyny”:

Po wypełnieniu dokumentu „Plan produkcji zmianowy” należy go przeprowadzić. Ten dokument generuje kilka drukowanych formularzy:

Na podstawie wypełnionego dokumentu „Plan produkcji zmianowy” możliwe jest wypełnienie dokumentu „Przypisanie produkcji”:

Interfejs: Zarządzanie Produkcją – Planowanie – Zlecenie Produkcyjne

Nagłówek dokumentu wskazuje datę wygenerowania zadań, podziału i zmiany. Zawartość sekcji tabelarycznej różni się w zależności od rodzaju zadania:

„Do wydania” – zadanie zawiera jedynie informację o produkcie końcowym (co i w jakiej ilości należy wyprodukować).
„Na tych. proces” – odzwierciedla najpełniejszą informację o wytwarzanym produkcie, stanowisku pracy, operacji technologicznej.

Wypełnienie części tabelarycznej następuje po kliknięciu przycisku „Wypełnij”. Na karcie „Problem/Techniczne”. procesowe” dane z zatwierdzonych planów produkcji są wskazane:

Po sprawdzeniu danych dokument należy przetworzyć.

Dokument „Zadanie produkcyjne” generuje drukowaną formę, w której wpisane jest konkretne zadanie dla każdego gniazda produkcyjnego w określonym terminie:

Kontrolę wygenerowanych planów produkcji można przeprowadzić za pomocą raportu „Zadanie zmianowe dzienne”:

Przez wybrany okres czasu wyświetlane są wszystkie operacje przypisane do konkretnego gniazda roboczego oraz wskazana jest pozycja, która w wyniku operacji wymaga zwolnienia:

Korzystając z raportu „Wykres obciążenia stanowiska pracy” można zwizualizować obciążenie stanowiska pracy w formie wykresu Gantta:

W ten sposób można wykryć, które ze stanowisk pracy jest obciążone nierównomiernie i wskazać obszary przeciążenia lub przestoju stanowiska pracy w celu dokonania późniejszych korekt:

Aby odzwierciedlić potrzeby produkcyjne niektórych materiałów lub półproduktów, raport „Plan wymagań produkcyjnych” ma na celu:

W raporcie możesz zobaczyć informacje o tych materiałach i półproduktach, które produkcja potrzebuje, aby zapewnić nieprzerwaną pracę przez określony czas:

Moduł „Planowanie i wysyłka produkcji” dla 1C:UPP 1.3 (MPD:1C:UPP1.3), opracowany przez firmę ITRP, przeznaczony jest do rozwiązywania problemów planowania i wysyłki produkcji w standardowym rozwiązaniu 1C:UPP 1.3.

Obecnie nie jest dla nikogo tajemnicą, że udane próby wdrożenia standardowych funkcjonalności planowania i zarządzania produkcją w 1C:UPP 1.3 w zakładach produkcyjnych bardziej złożonych niż „garażowe” prowadzą do bardzo rozległych przeróbek standardowego rozwiązania. Takie przetwarzanie wymaga bardzo wykwalifikowanych specjalistów, biegle posługujących się metodologią planowania produkcji.

Jednak na rynku nie ma dostępnych dodatków do zarządzania produkcją. 1C:UPP 1.3, deklarowane przez partnerów 1C jako uniwersalne i z oczywistych powodów nadające się do wdrożenia w innych przedsiębiorstwach - projekty partnerów rozwiązywały konkretne problemy dla konkretnych klientów.

Firma 1C wypuściła nowe rozwiązanie 1C:ERP w którym funkcjonalność planowania i zarządzania produkcją została podniesiona na nowy poziom i rzeczywiście jest w stanie rozwiązywać problemy związane z zarządzaniem produkcją.

Ale co z tymi przedsiębiorstwami, które od dawna z powodzeniem korzystają z 1C:UPP w zakresie zadań księgowych, prowadzenia ksiąg rachunkowych, kalkulacji kosztów, zarządzania sprzedażą, gospodarki magazynowej i tak dalej? Wiadomo przecież, że wdrożenie systemu ERP jest złożonym zadaniem organizacyjnym, wymagającym ogromnego wysiłku zarówno ze strony wdrożeniowców, jak i personelu przedsiębiorstwa.

Wdrożyć 1C:ERP tylko ze względu na nowe możliwości zarządzania produkcją, budżetowania i tak dalej? Przejść jeszcze raz tę trudną ścieżkę wdrożenia, przeprowadzić nowy projekt, który może zająć ponad rok, wyrzucić wszystko, co już działa?

Co zrobić z tymi specyficznymi osiągnięciami, które z powodzeniem działające rozwiązanie 1C:UPP w przedsiębiorstwie nabyło prawdopodobnie przez kilka lat? Jeśli 1C:ERP nie uwzględni specyfiki przedsiębiorstwa, modyfikacje te trzeba będzie przeprowadzić ponownie w nowym systemie. I nie jest faktem, że uda się to zrobić poprawnie - w końcu w 1C:ERP metody i organizacja danych bardzo różnią się od 1C:UPP...

Intensywność zasobów nowego projektu w 1C ERP wynika z faktu, że 1C ERP będzie wymagało pełna rewizja wielu funkcji księgowych, struktury danych podstawowych, procesów biznesowych i tak dalej.

Należy również wziąć pod uwagę, że 1C:UPP to stabilne rozwiązanie, z ugruntowaną funkcjonalnością, które wyraźnie sprawdza się w zakresie zadań księgowych, z dobrą stabilnością i wydajnością. Można go rozwijać i udoskonalać bez obawy, że kolejna nowa wersja zniszczy wprowadzone samodzielnie ulepszenia.

Dla przedsiębiorstw stojących przed tym trudnym dylematem firma ITRP oferuje nie rewolucyjną opcję (1C:ERP), ale ewolucyjna ścieżka rozwoju 1C:UPP.

Umożliwi to przedsiębiorstwom, które wdrożyły 1C:UPP w zakresie księgowości, zarządzania sprzedażą, zakupów, zarządzania magazynem i tak dalej, ewentualnie z własnymi specyficznymi rozwiązaniami, nie rozpoczynajcie nowego, kosztownego i niezwykle zasobochłonnego projektu na 1C ERP, aby rozwiązać problemy z planowaniem i wysyłką. Wystarczy podłączyć nowy „Moduł planowania i wysyłki produkcji dla 1C:UPP1.3″ od firmy ITRP, a zadania planowania produkcji i wysyłki zostaną rozwiązane i organicznie wpasują się w obecną funkcjonalność 1C:UPP, bez usuwania 1C:UPP ze wsparcia 1C.

Dodatek „Moduł planowania i wysyłki dla 1C:UPP 1.3” (MTD:1S:UPP 1.3) opracowany w oparciu o praktykę wdrażania 1C:UPP 1.3 w zakresie planowania i zarządzania produkcją w dużym przedsiębiorstwie produkującym instrumenty. Podstawa metodologiczna – algorytmy klasyczne MRPII, CRP, RCCP, BBV

Funkcjonalność modułu planowania i dyspozytorstwa dla 1C:UPP 1.3

System planowania w MTD przeznaczony jest do zarządzania kompleksowym łańcuchem dostaw w przedsiębiorstwie produkcyjnym – od zamówień klientów poprzez zamówienia do dostawców.

Blok planowania (globalny poziom dyspozytora)

Ustalanie planu produkcji wyrobów gotowych i zleceń produkcyjnych w 1C:UPP.
Obliczanie zmianowego (kalendarzowego) harmonogramu produkcji dla warsztatów (obszarów) na podstawie planu produkcji i zleceń produkcyjnych w 1C:UPP. Harmonogram produkcji zawiera informacje dla warsztatów i sekcji – jakie półprodukty, w jakich ilościach i terminie mają zostać wyprodukowane oraz do jakich warsztatów należy je przekazać.
- Jeżeli jeden produkt przechodzi przez kilka etapów (etapów) przetwarzania w łańcuchu warsztatów/oddziałów, wówczas etap (etap) przetwarzania jest rejestrowany za pomocą charakterystyk. Zatem koszt wytworzenia półproduktów jest obliczany szczegółowo dla każdego warsztatu, sekcji, etapu (etapu) obróbki produktu, aby scharakteryzować asortyment produktów. Stosowane są standardowe mechanizmy kalkulacji kosztów 1C:UPP.
Ustalanie zleceń na produkcję półproduktów w 1C:UPP.
Obliczanie zapotrzebowania na moce produkcyjne (czas pracy sprzętu, personelu, oprzyrządowania i innych dowolnych kluczowych ograniczeń) w celu wypełnienia harmonogramu produkcji w 1C:UPP.
Obliczanie zapotrzebowania na materiały i półprodukty do realizacji harmonogramu produkcji w 1C:UPP.
Tworzenie zamówień dla dostawców materiałów przy użyciu metod „Punkt zamówienia” i „Dokładnie zgodnie z wymaganiami” w 1C:UPP.
Określenie wykonalności harmonogramu produkcji w oparciu o zapotrzebowanie na moce produkcyjne i materiały oraz informacje o kalendarzowej dostępności mocy i materiałów w 1C:UPP.
Ustalenie ewentualnego minimalnego terminu realizacji zlecenia produkcyjnego na podstawie zapotrzebowania na moce i materiały dla danego zamówienia oraz informacji o kalendarzowej dostępności mocy i materiałów w 1C:UPP.
Narzędzia do monitorowania realizacji harmonogramu produkcji przez globalnego dyspozytora z identyfikowalnością do zlecenia produkcyjnego (PO), z wykorzystaniem metodologii „sygnalizacji świetlnej” w 1C:UPP.

Nowe funkcje: APS-planowanie harmonogramu sklepu z kalendarzami

Obliczanie harmonogramu „od lewej do prawej” dla każdego zamówienia - operacyjnego (dla niezakończonych operacji) z kontrolą dostępności przez stanowiska pracy, z uwzględnieniem resztek półproduktów, zaległości i kilku wyników specyfikacji (np. Cięcie) . Kolejka zamówień w celu przejęcia mocy produkcyjnych. Sekwencyjne rozłożenie operacji od daty rozpoczęcia obliczeń do dostępnych stanowisk pracy i obliczenie dat uruchomienia z uwzględnieniem wielkości partii transferowych.
Kalkulacja wszystkich potrzeb (materiałów, stanowisk pracy, zasobów pracy, sprzętu i zasobów kluczowych) synchronicznie z kalkulacją harmonogramu.
Jedno stanowisko pracy można podzielić na kilka typów stanowisk pracy.
System może konfigurować i obliczać nieograniczoną liczbę scenariuszy kalkulacji harmonogramu z różnymi ustawieniami.
System umożliwia wykonanie pełnych obliczeń dla dowolnego scenariusza w trybie „równoległym”, tj. Do czasu całkowitego zakończenia obliczeń wszystkie raporty będą pobierały dane z poprzedniej kalkulacji, jednak po jej zakończeniu natychmiast przejdą do nowej kalkulacji, tj. Nie będzie sytuacji, w której dane zostaną częściowo zaczerpnięte ze starej kalkulacji, a częściowo z nowej.

Narzędzia dla lokalnego dyspozytora (mastera):

Tworzenie partii produkcyjnych do uruchomienia i wydania (partie transferowe) w 1C:UPP.
Planowanie operacyjne w 1C:UPP.
Wydawanie zadań personelowi produkcyjnemu w 1C:UPP.
Generowanie zapotrzebowania na materiały do realizacji harmonogramu, przyjmowanie materiałów z magazynu w 1C:UPP.
Wykonywanie i kontrola operacji metodą „sygnalizacji świetlnej” w 1C:UPP.
Wykonywanie i kontrola harmonogramu na poziomie warsztatu (miejsca), na poziomie partii produkcyjnych (partie uruchomieniowe) w 1C:UPP.

System regulacyjny

Stosowany jest standardowy system specyfikacji i map technicznych 1C:UPP. Aby mechanizmy planowania i wysyłki zadziałały, wystarczy wskazać wartości dodatkowych szczegółów w specyfikacjach i mapach technicznych.

Planowanie produkcji: globalny poziom dyspozytora (GDS)

Dostosowanie systemu regulacyjnego SCP do schematu „multi-pass”.

Dyspozytor w warsztacie: poziom lokalnego dyspozytora (brygadzista warsztatowy)

Globalny poziom dyspozytora

.

Plan produkcji

Plan produkcji ma na celu prognozowanie wielkości produkcji w horyzoncie czasowym, w którym nie ma zamówień klientów (zamówień „potwierdzonego” popytu) lub przyjęto (otwarto) nie w pełnym wolumenie prognozy. Takie prognozowanie, oprócz funkcji budżetowania, jest pożądane, gdy cykl zakupów materiałów wykracza poza horyzont rejestrowania wszystkich zamówień klientów. Dlatego wiele materiałów o długim cyklu zakupowym zamawia się nie na podstawie potwierdzonych zamówień (zamówień klientów), ale na podstawie prognozowanego planu produkcji.

Jeśli produkcja nie jest wykonywana na zamówienie, ale całkowicie zaplanowana (tzw. „wydanie do magazynu”), wówczas plan produkcji jest jedynym źródłem rejestrującym potrzeby wyjściowe produktu. Choć taka sytuacja nie jest typowa w gospodarce rynkowej.

Plan produkcji wprowadzany jest dla pozycji produktowych lub grup produktów. Wprowadzanie według grup produktów pozwala na tworzenie zagregowanych prognoz popytu, gdy pozycje, na które istnieje potwierdzone zapotrzebowanie, nie są jeszcze znane. Grupy produktów mają swoje własne „przeciętne” specyfikacje umożliwiające określenie mocy produkcyjnych i wymagań materiałowych.

Dla produkcji planowanej w najbliższym horyzoncie czasowym plan produkcji jest zawsze doprecyzowywany do pozycji jednostkowych, tworząc w ten sposób potwierdzone zapotrzebowanie na produkcję produktu.

Plan produkcji jest elastycznie dostosowywany okresowo i ma charakter zmienny. Na przykład horyzont planowania może wynosić 12 tygodni (kwartał), przy czym każdy ukończony tydzień dodaje do planu kolejny tydzień. Możliwe są również inne opcje ustawienia okresu i horyzontów. Na przykład horyzont to jedna czwarta, okres to dziesięć dni miesiąca.

System pozwala na analizę potrzeb i braków w następujących mocach produkcyjnych zgodnie z planem produkcji:

Godziny pracy personelu pracującego (według zawodu).
Czas pracy sprzętu i narzędzi (zgodnie z nomenklaturą).
Inne ograniczenia produkcyjne, np. zużycie energii elektrycznej, wielkość szkodliwych emisji itp. (w zależności od zakresu zasobów).

Aby ocenić niedobory zasobów, wprowadza się plan dostępności zasobów. Np. dla grup urządzeń - dostępność według planowanych postojów na naprawy.

Można utworzyć wiele planów dla różnych scenariuszy dostępności i wydań i użyć najbardziej odpowiedniego scenariusza jako planu pracy.

Zgodnie z planem produkcji jest to obliczane zmianowy harmonogram produkcji, który zawiera:

harmonogram przemieszczeń produktów (prac) pomiędzy działami (sklepami lub sekcjami),
harmonogram zużycia mocy produkcyjnych,
harmonogram zużycia materiałów.

Szczegóły harmonogramu – przedziały czasowe (przedziały czasowe) – godzina, zmiana (!), dzień, tydzień, dekada i tak dalej.

Istnieją również dowolne odstępy czasu, w tym kilkugodzinne. Na przykład 8-godzinną zmianę można podzielić na dwa 4-godzinne przedziały.

Przez jednostkę produkcyjną rozumie się warsztat lub wydzielony obszar, posiadający własny lokalny obszar odpowiedzialności za realizację harmonogramu międzyzakładowego.

Należy pamiętać, że planowanie dziennej zmiany międzysklepowej jest funkcją tzw. „globalnego” dyspozytora, czyli inaczej mówiąc, jest to dział PDO przedsiębiorstwa. Poniżej pokażemy, w jaki sposób plan międzysklepowy jest przekazywany na niższy poziom „lokalnego” dyspozytora. Na tym niższym poziomie lokalny dyspozytor (brygadzista, PRB warsztatu/zakładu) jest odpowiedzialny za wykonanie planu międzyzakładowego (tj. tej części planu, która określa produkcję produktów w warsztacie lub zakładzie, który zarządza) i rozwiązuje problemy związane z organizacją produkcji w swoim lokalnym obszarze odpowiedzialności - warsztacie, placówce.

Przesunięcie (zastąpienie) planu produkcyjnego zamówieniami klientów

W produkcji na zamówienie, w miarę przyjmowania zamówień klientów (lub innych rodzajów zamówień potwierdzających zapotrzebowanie na produkty), odpowiednie pozycje z planu produkcji (zgodnie ze scenariuszem pracy) są zastępowane przez wielkość zamówienia. W rezultacie zawsze znana jest całkowita ilość produktów, które zostaną wyprodukowane w każdym okresie planowania, w sumie przez:

Potwierdzone wydanie- według zamówień klientów. Nazewnictwo i jego parametry (np. standardowe rozmiary i właściwości specjalne) są już dokładnie znane.
Niepotwierdzone wydanie- zgodnie z planem produkcji w części, która nie została przesunięta. Nomenklatura lub grupy nomenklaturowe.

W związku z tym międzyzakładowy harmonogram produkcji, wydajność i wymagania materiałowe są również podzielone na części potwierdzone i niepotwierdzone, co łącznie daje pełny harmonogram i wymagania.

Przybliżony widok zbiorczego planu wydań dla planu i zamówienia:

Zlecenia produkcyjne

Potwierdzone żądanie wydania jest formułowane w formularzu Zlecenia produkcyjne. Każde zlecenie produkcyjne w najprostszym przypadku odpowiada zleceniu klienta. Data wydania na zamówieniu może różnić się od daty wysyłki do Klienta na podstawie wyliczonego harmonogramu produkcji.

.

Obliczanie harmonogramu produkcji

Dla każdej linii zlecenia produkcyjnego lub planu produkcji obliczany jest harmonogram produkcji.

Harmonogram ten zawiera przypisanie etapów produkcji do interwałów planistycznych, a czas trwania etapu jest zależny od partii zamówienia. Etapy zaplanowane są w bieżącej realizacji „Jak najpóźniej”. Aby harmonogram nie był maksymalnie przesunięty w lewo względem daty premiery produkcyjnej (a przez to trudny do wdrożenia), do czasu trwania etapów można dodać standardowe czasy buforowania.

Z drugiej strony harmonogram produkcji można przedstawić jako harmonogram ruchów międzywydziałowych, zgodnie z którym działy muszą dostarczać półprodukty lub produkty w określonych terminach (interwałach) w ilości określonej harmonogramem do określonych działów konsumenckich.

Harmonogram zawiera również dane (interwał po interwale) dotyczące zapotrzebowania na moce produkcyjne (grupy sprzętu, personel, sprzęt, inne moce - ograniczenia). Znając wielkość dostępności mocy produkcyjnych w określonych odstępach czasu, można określić wykonalność całkowitego harmonogramu produkcji (dla wszystkich zamówień).

Harmonogram produkcji dla planu produkcji i zamówienia wyliczany jest przy pomocy algorytmu MRP, uwzględniającego wszystkie rodzaje mocy produkcyjnych, które są określone na mapach technicznych.

Realizacja harmonogramu międzyzakładowego przez działy jest również monitorowana zleceniami, w tym operacyjnie, co pozwala nam na pełną identyfikowalność harmonogramu dla każdego zlecenia produkcyjnego, aż do szczegółów operacji technologicznych wykonywanych w warsztatach i obszarach.

Harmonogram jest obliczany w odstępach czasu. Dla przedsiębiorstwa ustala się stały wymiar cyklu głównego, np. może to być 1 godzina, 2 godziny itd. – dowolny czas trwania przerwy, obejmujący zmianę, pół zmiany (przed i po obiedzie), dzień, tydzień i tak dalej.

Dla każdego warsztatu ustalane są przerwy robocze i niepracujące. Przykładowo, jeżeli interwałem jest zmiana, to dla jednego warsztatu trybem pracy może być jedna zmiana, dla drugiego – praca ciągła na 3 zmiany. Przenoszenie wymagań harmonogramowych pomiędzy warsztatami odbywa się wzdłuż granic interwałów.

Szacunkowy czas trwania etapu zależy od całkowitego czasu operacji na etapie, czasu trwania bufora etapowego oraz maksymalnej wielkości partii przesunięć wewnątrzsklepowych:

Planowanie według specyfikacji wielowyjściowych (cięcie) i minimalnych partii

Jeżeli w procesie obliczania harmonogramu produkcji w celu przetworzenia wymagań produktu:

specyfikacja wielowyjściowa (np. plan rozkroju) jest „brana”, a w zestawieniu pojawia się wydanie poboczne,
lub planowana jest minimalna ilość do produkcji na zamówienie w rozmiarze większym niż wymagany w zamówieniu

wówczas harmonogram może skutkować zwolnieniem „nadwyżki” ilości, która nie pokrywa żadnych potrzeb. Kwota ta w systemie nazywana jest „rezerwą”. Obliczając wymaganą wielkość produkcji półproduktu, najpierw określa się popyt brutto (ile produktów należy skonsumować), a następnie określa się popyt netto (ile produktów trzeba w tym celu wyprodukować). . Aby obliczyć popyt netto, program najpierw pokrywa zapotrzebowanie kosztem „zaległości”, a dopiero w przypadku, gdy zaległości są niewystarczające, planowana jest produkcja. Co więcej, jeśli warsztat produkuje produkty nie według harmonogramu, ale na zapas, wówczas taki zapas produktów można zapisać jako zaległości.

Dzięki temu w systemie można zaplanować zwolnienie sezonowych zapasów półproduktów i uwzględnić zwolnienie jako rezerwę w przypadku, gdy popyt na produkty nie jest stały, lecz zależy od pory roku. W okresie wysokiego zapotrzebowania harmonogram będzie realizowany ze względu na pokrycie zapotrzebowania na półprodukty z zapasów zgromadzonych w okresie niskiego zapotrzebowania.

Ponadto na podstawie wyników inwentaryzacji lub usunięcia usterek możesz zadeklarować wymaganą ilość bieżącego salda produktów w warsztacie jako zaległości.

Ocena wykonalności planu produkcji i zamówień według daty

MTD pozwala ocenić dostępność materiałów i możliwości produkcyjnych dla planu produkcyjnego i zlecenia produkcyjnego. System wprowadza fundusz dostępności mocy interwałowo – codziennie lub w systemie zmianowym (lub w kontekście innych interwałów kwantowych) i porównuje go z harmonogramowym zapotrzebowaniem na moc, identyfikując deficyty mocy interwałowo.

System ocenia również wykonalność harmonogramu w odniesieniu do dostępności materiałów.

Jeśli data zapotrzebowania na materiały to poza strefą tymczasowej niedostępności materiały – plan uznaje się za wykonalny w oparciu o materiały.

Strefa czasowa niedostępności każdego materiału liczony jako data bieżąca plus cykl zakupu materiału.

Jeśli data zapotrzebowania materiałowego to w niedostępnej strefie, wówczas możliwość pokrycia zapotrzebowania określa się na podstawie aktualnego salda i oczekiwanych wpływów od dostawców. Jeżeli bieżące saldo nie wystarczy na pokrycie potrzeb zgodnie z wyliczonym harmonogramem, wówczas uruchamiany jest proces uzgadniania harmonogramu z obsługą zakupów.

Analiza luk przeprowadzana jest w formie raportowej i graficznej.

Obliczanie terminu realizacji zlecenia produkcyjnego

Po obliczeniu międzyzakładowego harmonogramu produkcji dla danego zamówienia program sprawdza łączne wymagane moce produkcyjne (4 rodzaje mocy, patrz wyżej), które są niezbędne do realizacji harmonogramu dla wszystkich zamówień i planu produkcji. Jeżeli zamówienie to spowodowało dodatkowe braki mocy, to program szuka daty wydania zamówienia, w której wprowadzenie nowego zamówienia do harmonogramu nie spowoduje zwiększenia niedoboru.

Procedura ta jest przeprowadzana na tyle szybko, że menadżer może poinformować klienta on-line o możliwym terminie wydania jego zamówienia.

Można oznaczyć moce produkcyjne będące „wąskimi gardłami”, np. grupy urządzeń, zawody pracowników itp., a wtedy wyszukiwanie wolnego od niedoborów terminu zwolnienia będzie realizowane wyłącznie przez wąskie gardła, zgodnie z zasadami metodologii „Bufor-Bęben-Lina” (BBR).

Stosowanie techniki „bęben-bufor-lina”.

Istnieje możliwość skonfigurowania systemu MRP tak, aby był w pełni zgodny z metodologią BBB. W tym celu w produkcji alokuje się jeden lub kilka rodzajów mocy produkcyjnych, które stanowią wąskie gardło dla każdego rodzaju produktu. Może to być grupa sprzętu, zawód pracowników, sprzęt, inne ograniczenia (na przykład energia elektryczna - kWh dostępne na zmianę). Zlecenia produkcyjne układane są na osi czasu, dzięki czemu nie ma niedoborów w wąskim gardle; Specyfikacje wskazują czas cyklu produkcyjnego od momentu zużycia materiału do zadziałania „wąskiego gardła”. W ten sposób powstaje „lina” i tymczasowy „bufor”. W produkcji wieloprocesowej czas cyklu produkcyjnego podawany jest dla etapu procesu poprzedzającego wąskie gardło, a czasy cykli dla wszystkich poprzednich etapów są zerowane.

Należy pamiętać, że konfiguracja systemu MRP w trybie BWB „Bęben-Bufor-Lina” ma wiele funkcji, dlatego lepiej skontaktować się z naszymi specjalistami w celu uzyskania wyjaśnień.

Dostosowanie specyfikacji softstarterów do schematu „wieloprzebiegowego”.

Wiadomo, że w przedsiębiorstwach branży budowy maszyn i przyrządów technologiczne mapy tras wytwarzania produktów mają charakter „multi-entry”. Takie mapy są tworzone w formie trasę „odprawową”. zgodnie z którą produkt mija na swojej trasie kilka warsztatów (odcinków), w każdym warsztacie (odcinku) wykonywane są operacje przypisane do tego warsztatu (odcinka).

System regulacyjny 1C UPP nie obsługuje takich systemów obejmujących wiele wejść.

W MTD realizowany jest schemat wieloprzebiegowy, stan produktu po przetworzeniu w warsztacie wyraża się cechą (w razie potrzeby nomenklaturą, ale jest to mniej wygodne). Pozwala to na korzystanie ze standardowej funkcjonalności przesunięć międzysklepowych i kalkulacji kosztów 1C:UPP.

Zaimplementowano połączenie kilku specyfikacji w łańcuch – wyciętą trasę.Takie wdrożenie nie wymaga rewizji danych referencyjnych przy wdrażaniu MTD stosowane są standardowe specyfikacje produktów 1C UPP.

Szczegółowy opis operacyjny wymaganych wydajności

Do map technicznych 1C:UPP dodano możliwość ustawienia wymaganej zdolności produkcyjnej dla każdej operacji:

Czas pracy grup urządzeń wymiennych.
Godziny pracy personelu roboczego (według zawodu i kategorii).
Czas pracy sprzętu i narzędzi (w ujęciu nazewniczym).
Inne ograniczenia produkcyjne, np. zużycie energii elektrycznej (nomenklatura w jednostkach zasobów).

Zgodnie z tą normą:

Przy obliczaniu harmonogramu moce produkcyjne są ujmowane w systemie zmianowym (dziennym) lub w określonych odstępach czasu.
Obliczany jest okres (liczba zmian lub dni) realizacji zamówienia przez każdy warsztat, ponieważ jest on zależny od wielkości partii zamówienia.

Wieloobwodowe planowanie produkcji

Domyślnie harmonogram produkcji zgodnie z zamówieniem i planem tworzony jest od początku do końca, czyli dla wszystkich wejść produktów (DSE) do warsztatów, począwszy od pierwszych operacji obróbki materiałów, a skończywszy na wydaniu gotowe produkty do magazynu.

W razie potrzeby kalkulację harmonogramu można podzielić na zamknięte pętle produkcyjne:

na wejściu obwodu - zapotrzebowanie na moc wyjściową obwodu,
wewnątrz obwodu - plan międzyzakładowy tego obwodu,
na wyjściu obwodu – zapotrzebowanie obwodu na materiały i półprodukty (półprodukty jako produkty pozostałych poziomów obwodu).

Poniższe elementy można wydzielić w oddzielnym obwodzie:

wydzielony warsztat lub obszar,
grupa warsztatów (np. cała produkcja zakupowa),
odrębne przedsiębiorstwo produkcyjne w łańcuchu dostaw przedsiębiorstw holdingu.

To, do którego obwodu należy warsztat lub sekcja, jest wskazane w katalogu wydziału.

Na każdym obwodzie generowane jest zapotrzebowanie na półprodukty, które przekazywane jest dyspozytorowi poprzedniego obiegu w łańcuchu dostaw.

Dyspozytor poprzedniego obwodu przetwarza te zapotrzebowania i generuje nowe zlecenia produkcyjne, które uruchamiają produkcję kolejnego obwodu.

Ważne jest, aby przy tworzeniu nowych zleceń produkcyjnych dla obwodu aktualne salda półproduktów – produkt tego obwodu, wymagania kalendarzowe dla tych półproduktów oraz już otwarte zlecenia produkcyjne na produkcję tych półproduktów produkty są brane pod uwagę.

Na przykład, produkcję zaopatrzeniową można wydzielić w oddzielnym obwodzie może to być spowodowane następującymi czynnikami:

Wysoki stopień wszechstronności półfabrykatów dla różnych asortymentów produktów. Przykładowo, z poprzedniego obiegu (produkcja zakupowa) można wyprodukować standardowe komponenty do końcowego montażu produktów o indywidualnych parametrach dla klienta.
Gromadzenie zapasów preparatów na sezon zwiększonego zapotrzebowania.
Dłuższe cykle produkcji półfabrykatów na poprzednim torze w porównaniu do szybkiej obróbki czy montażu na kolejnym torze, co wymaga zwiększonego horyzontu planowania na poprzednim torze, bazującego m.in. na niepotwierdzonym zapotrzebowaniu. Zamówienia na produkcję wyrobów tego obwodu składane są w dość odległym horyzoncie czasowym.
Sekcja cięcia blachy szybko generuje zoptymalizowane (minimalne straty) mapy rozkroju na podstawie harmonogramu produkcji półfabrykatów przez tę sekcję. Proces rozkroju uruchamiany jest odrębnym zleceniem produkcyjnym na podstawie struktury asortymentowej zawartej w harmonogramie.

Dyspozytor każdego obiegu monitoruje zapotrzebowanie kolejnego (w łańcuchu dostaw) obiegu na półprodukty (czyli produkty swojego poziomu) i generuje nowe zlecenia produkcyjne na te półprodukty. System oferuje tworzenie nowych zleceń do produkcji w oparciu o minimalną wielkość zamówienia oraz aktualne saldo, potrzeby i istniejące zamówienia.

Stosowane są dwie metody:

„Według punktu zamówienia”: Kiedy zapas półproduktu – produktu finalnego niższego poziomu – osiągnie punkt zamówienia, tworzone jest nowe zamówienie. Punkt zamówienia ustalany jest automatycznie na podstawie średniego dziennego zużycia.
"W razie potrzeby": Braki półproduktów identyfikuje się na osi czasu (spadek planowanego salda poniżej zera lub minimalnego salda ubezpieczenia), biorąc pod uwagę stan bieżący, przewidywane wpływy i potrzeby oraz proponuje się utworzenie nowego zamówienia zamknąć deficyty.

W podobny sposób powstają nowe zamówienia na materiały od dostawców – w tym sensie obsługa zakupów jest najniższym poziomem w łańcuchu dostaw przedsiębiorstwa.

Kontrola produkcji na poziomie warsztatu

Dwa poziomy planowania

Wyliczony międzyzakładowy harmonogram produkcji stanowi podstawę do rozpoczęcia prac nad jego wdrożeniem na wydziałach produkcyjnych.

Zatem planowanie produkcji (w pętli planowania) dzieli się na dwa poziomy:

Globalny poziom dyspozytora (ChNP przedsiębiorstwa)– tworzy harmonogram produkcji na poziomie ruchów międzyskładowych i przekazuje go do sklepów. Globalny dyspozytor kontroluje wykonanie harmonogramu. W harmonogramie tym nie przeprowadza się planowania operacyjnego - w harmonogramie rejestrowane są jedynie daty (zmiany lub inne interwały) produkcji wyrobów według zamówień i ich ilość.
Poziom lokalnego dyspozytora (PRB, brygadzista warsztatu) - organizuje pracę warsztatu zgodnie z aktualną sytuacją produkcyjną w ramach czasowych określonych międzyzakładowym harmonogramem produkcji, w celu dotrzymania harmonogramu produkcji. W tym celu lokalny dyspozytor tworzy partie uruchomieniowe, prowadzi planowanie operacyjne w swoim warsztacie, wydaje zamówienia pracownikom, odbiera materiały, kontroluje realizację zamówień i tak dalej.

Należy wziąć pod uwagę, że międzyzakładowy harmonogram produkcji jest dynamiczny ze względu na korekty zleceń produkcyjnych, wprowadzanie nowych pilnych zamówień i w rezultacie zmianę harmonogramu. Lokalny kierownik warsztatu (zakładu) monitoruje harmonogram produkcji i jego zmiany.

System przewiduje blokadę grafiku na krótki okres (brak możliwości zmiany harmonogramu), a odblokowanie następuje jedynie w drodze odrębnego procesu akceptacji.

Standardowe zadania operacyjne (arkusze tras)

Aby zgodnie z harmonogramem wprowadzić partię do produkcji, wchodzi dyspozytor „Zadanie znormalizowane operacyjne” (OPT). Jest to dokument identyfikujący partię wypuszczenia na rynek w jednym warsztacie lub obszarze.

Synonimy:

Mapa kontroli trasy technologicznej (TCM).
Arkusz trasy (ML).

W zakładzie produkcyjnym może znajdować się jedna partia lub kilka partii o różnej nomenklaturze z tym samym wykazem operacji, w zależności od potrzeb jednego lub kilku zleceń produkcyjnych na wydanie wyrobów gotowych. Jednocześnie ilość dla każdego zlecenia produkcyjnego będzie widoczna w zleceniu produkcyjnym.

Do PNZ automatycznie wczytywana jest lista operacji (z mapy technicznej), które wydział musi wykonać na partii, zgodnie z normami, wykaz wymaganych materiałów i ich ilość, standardowa produkcja pracy dla pracowników z zawodu (w godzinach , minut), odpady podlegające zwrotowi.

PNP jest głównym przedmiotem zarządzania w warsztacie i odzwierciedla cykl życia partii produkcyjnej w warsztacie.

Po wprowadzeniu przez lokalnego dyspozytora zlecenia produkcyjnego do systemu - ilość wydania zgodnie ze zleceniem produkcyjnym w międzyzakładowym harmonogramie produkcji przeniesiony do statusu potwierdzenia przez warsztat. Dyspozytor globalny może kontrolować proces potwierdzania harmonogramów przez dyspozytorów lokalnych utworzonych w warsztatach zakładu produkcyjnego.

Jednym z zadań dyspozytora hali produkcyjnej jest ciągłe potwierdzanie dynamicznego harmonogramu produkcji przez utworzony zakład produkcyjny.

Również w przypadku zmiany harmonogramu lokalny dyspozytor musi wprowadzić zmiany w zleceniu produkcyjnym - na przykład zmienić datę wydania. W przypadku rozbieżności pomiędzy bieżącym stanem harmonogramu a utworzonymi zleceniami pracy dostarczany jest natychmiastowy raport.

Należy pamiętać, że w przypadku zmiany harmonogramu utworzone zlecenia pracy (arkusze tras) pozostają istotne i powiązane z harmonogramem i zleceniami produkcyjnymi. Nie musisz ich usuwać i tworzyć ponownie. Zlecenia produkcyjne można przełożyć na inny termin, nawet jeśli zlecenia produkcyjne zostały utworzone i są realizowane. Po przeplanowaniu lokalny dyspozytor może zidentyfikować rozbieżności pomiędzy nową wersją harmonogramu międzyzakładowego a istniejącymi zleceniami produkcyjnymi (ML) i skorygować datę wydania zleceń produkcyjnych, dodać nowe zlecenia produkcyjne, dokonać separacji ze zlecenia produkcyjnego harmonogram, aby przyspieszyć przepływ partii przez warsztat i tak dalej.

Operacyjne, standardowe zarządzanie zadaniami

W PNZ jako całości lub dla każdej nomenklatury wielkość ustalana jest odrębnie partia transferowa, co pozwala na podzielenie partii PNP na kilka pojemników (palet) i obróbkę w operacjach sekwencyjno-równoległych, co pozwala skrócić czas produkcji partii.

Dla każdego zakładu produkcyjnego dyspozytor automatycznie generuje zapotrzebowanie na materiały zgodnie z normą oraz rejestruje przyjęcie partii z poprzedniego warsztatu, jeśli produkt przechodzi przez kilka warsztatów na trasie.

Magazynier otrzymuje wniosek o wydanie materiałów, tworzy dokument przekazania materiałów do produkcji według potrzeb każdego zakładu.

Po otrzymaniu wszystkich materiałów objętych pierwotnym zleceniem, stan gotowości do uruchomienia zostaje automatycznie uwzględniony w pierwotnym zleceniu.

W PNZ istnieje możliwość dobrania analogów materiałów w przypadku braku materiałów oryginalnych (określonych w specyfikacji). Wyboru dokonuje się na podstawie dokumentów „Pozwolenie na wymianę”. Uprawnienie do podstawienia można przypisać do zlecenia produkcyjnego, specyfikacji, linii produktowej lub wykorzystać bez żadnych ograniczeń.

Kolejka wyświetlana jest w zainstalowanym w warsztacie „kiosku informacyjnym”, gdzie każdy pracownik może wydrukować przydział dzienny swojej zmiany zgodnie ze statusem kolejki.

Dla każdego urządzenia można także zainstalować monitor stanu kolejki po sprzęt.

Wszystkie drukowane dokumenty i identyfikatory pracownicze posiadają kod kreskowy. Przed rozpoczęciem operacji i po jej zakończeniu pracownik skanuje identyfikator i kod kreskowy operacji w swoim zadaniu, a system automatycznie rejestruje rozpoczęcie i zakończenie operacji w zleceniu pracy w systemie.

Fakt rozpoczęcia i zakończenia operacji można odnotować w zleceniu pracy ręcznie.

Jeżeli zakład produkcyjny jest podzielony na partie transferowe, to operację uznaje się za zakończoną dopiero wtedy, gdy dla operacji zostaną przetworzone wszystkie partie transferowe tego zakładu produkcyjnego.

Jeśli to konieczne, możesz wykonać „przerwa” w imprezie z arkusza trasy i tworzony jest nowy arkusz trasy. Przykładem jest przyspieszenie przetworzenia części partii, skorygowanie usterek.

Kontrola procesu realizacji każdego zlecenia produkcyjnego i zlecenia produkcyjnego produkowane na zasadzie sygnalizacji świetlnej, według aktualnego wolumenu wykonanych operacji (dla zlecenia) lub zamkniętych zleceń (dla harmonogramu):

W zielonej strefie – zlecenia i zlecenia uruchomieniowe, dla których nie przewiduje się zakłóceń w harmonogramie.
W żółtej strefie – zlecenia i zlecenia, dla których istnieje możliwość niezałożenia harmonogramu wymagają działań kontrolnych.
W czerwonej strefie – zlecenia i zlecenia, dla których zakłócenie harmonogramu jest nieuniknione i wymaga natychmiastowej interwencji.

System rejestruje odchylenia faktu od normy -

zużycie materiału
czas (wydajność, pracochłonność) pracy personelu

szczegółowo dla każdego miejsca pracy, a co za tym idzie dla zespołu i pracownika, co pozwala na zbudowanie skutecznego systemu motywacji personelu.

Rozliczanie produkcji i produkcja w toku

Po dokonaniu wszystkich czynności w PNZ dyspozytor sporządza wydanie faktyczne – dokument „ Raport produkcji zmianowej„(OPZS). Wszystkie dane dotyczące faktycznie wykorzystanych materiałów, półproduktów i zasobów pracy są automatycznie przekazywane z PNZ do OPZS. Aby uwzględnić etap wytwarzania produktu po opuszczeniu warsztatu zgodnie z trasą ćwiczeń, stosuje się wymiar księgowy „Charakterystyka”.

Koszt jest obliczany dla każdego etapu wytwarzania produktu, czyli charakterystyki. Przenoszenie DSU pomiędzy warsztatami i rozliczanie magazynu DSU odbywa się przy użyciu standardowej funkcjonalności UPP.

Jeżeli na koniec miesiąca pozostaje produkcja w toku, wówczas kumulują się koszty przypisane do tej produkcji w toku; koszty te tworzą saldo konta 20, 23 (produkcja w toku) z dużą dokładnością, czyli szczegółowo aż do niedokończonych prac w toku.

Monitorujemy także całą ilość materiałów, które trafiły na warsztat, a nie zostały zużyte w procesie produkcyjnym i nie wróciły do magazynu.

W ten sposób eliminuje się typowy problem nieprzezroczystości struktury WIP w warsztatach. Struktura WIP ujawnia się nie tylko w przypadku materiałów pozostałych w warsztacie, ale także w przypadku niedokończonych partii produkcyjnych oraz materiałów otrzymanych i wykorzystanych w partiach.

Wniosek

Ta recenzja pokazuje tylko najważniejsze funkcje moduł planowania i wysyłki produkcji dla 1C:UPP 1.3 bez zbędnych szczegółów. System posiada bowiem ogromny potencjał rozwoju pod specyfikę przedsiębiorstwa Klienta nie ma gotowych scenariuszy pracy, jakie system narzuca, oraz zmiana, która wymagałaby „zburzenia” podstawowych mechanizmów systemu.

System zawiera jedynie podstawowe mechanizmy, algorytmy i raporty, opisane powyżej, a scenariusze ich wykorzystania są specyficzne dla przedsiębiorstwa i są wdrażane na projekcie wdrożeniowym w postaci usług, stanowisk pracy, dodatkowych raportów i tak dalej.

Brak gotowych, narzuconych scenariuszy pracy to główny paradygmat produktów ITRP:

radykalnie zwiększa elastyczność systemu przy dostosowywaniu go do procesów przedsiębiorstwa,
zmniejsza złożoność jego modyfikacji ze względu na prostotę podstawowych mechanizmów do zrozumienia i opanowania przez programistów,
sprawia, że funkcjonalność jest stabilizowana od początku wydania pierwszej wersji rozwiązania, gdyż obecność w systemie gotowych skryptów powoduje ich ciągłą weryfikację i udoskonalanie przez twórców systemu. Nowe wydania są tworzone głównie w celu drobnych ulepszeń podstawowych mechanizmów i poprawek błędów.

Jeśli to konieczne, użyj pełnego zautomatyzowane planowanie operacyjne w warsztacie– obliczanie harmonogramów pracy urządzeń z automatycznym przydzielaniem jednostek urządzeń do operacji i minimalizacją przezbrojeń, inne kryteria optymalizacji – zalecane do stosowania w połączeniu z MPD:1S:UPP 1.3 rozwiązanie naszych partnerów - APS/MES Optiprom.

Oprogramowanie 1C: Manufacturing Enterprise Management posiada osobny podsystem do automatyzacji procesów planowania produkcji. Poznamy ją bliżej.

Przykład. Organizacja Domovoy zajmuje się produkcją Produktu A i Produktu B. W styczniu 2013 roku Kupujący 1 otrzymał zamówienie na produkcję Produktu A w ilości 1 sztuki. oraz zamówienie Kupującego 2 na wytworzenie Produktu B w ilości 1 sztuki. Produkcja Wyrobu A i Wyrobu B odbywa się według następujących specyfikacji (Tabela 1):

Tabela 1

Zatem Produkty A i Produkty B obejmują następujące materiały i półprodukty:

Mapa technologiczna wytwarzania wyrobów gotowych przedstawia się następująco:

Na podstawie zamówień klientów należy zaplanować produkcję w taki sposób, aby jak najszybciej wyprodukować zamówiony przez klienta produkt.

Informacje o zamówieniach klientów będziemy wyświetlać w naszej bazie informacyjnej.

Chodźmy do Interfejs „Zarządzanie sprzedażą”.(ryc. 1):

W pozycji menu „Zamówienia” wybierz żądany dziennik dokumentów „Zamówienie kupującego” (rys. 2):

Dokument wypełniany jest ręcznie przez użytkownika.

W nagłówku dokumentu należy wypełnić następujące pola:

„Data” – data otrzymania zamówienia od kupującego;
„Organizacja” – nazwa naszej organizacji (może zostać uzupełniona automatycznie po odpowiednich ustawieniach użytkownika);
„Kontrahent” – pole to wypełnia się poprzez wybór z katalogu „Kontrahenci” (wskazać osobę lub organizację, która złożyła odpowiednie zamówienie);
„Umowa” – wypełnienie następuje poprzez wybór z listy umów; zawarta z określonym kontrahentem z widokiem „Z kupującym”;
W polu „Wysyłka” wskazany jest żądany termin wysyłki zamówionego przez kupującego towaru.

W części tabelarycznej dokumentu wypełnij zakładkę „Produkty” pozycjami produktów, które zamawia dany kontrahent, wskazując ilość w odpowiednich kolumnach (ryc. 3).

Aby program mógł planować produkcję zmianową, konieczne jest dokonanie odpowiednich ustawień w naszej bazie informacji. W tym celu przejdźmy do interfejsu „Accounting Manager” (rys. 4).

W punkcie menu „Ustawienia rachunkowości” – „Ustawienia ustawień rachunkowości” w zakładce „Planowanie” należy ustawić atrybut „Częstotliwość dostępności kluczowych zasobów przedsiębiorstwa” (rys. 5). Służy do oceny wykonalności planów i określa okres ustalania dostępności kluczowych zasobów przedsiębiorstwa.

W naszym przypadku wybierzemy wartość „Miesiąc”. Konieczne jest także ustawienie flagi w polu „Planuj produkcję zmianową”.

Dla wygody późniejszej pracy kliknij przycisk „Przełącz interfejs”, aby przejść do interfejsu „Planowanie” (ryc. 6)

Po ustawieniu parametrów rozliczeniowych przystępujemy do wprowadzania danych o wytworzonych produktach.

Niezbędne jest wprowadzenie danych o produktach wytwarzanych przez organizację do naszej bazy informacyjnej. W tym celu przejdźmy do katalogu „Nomenklatura” (pozycja menu: „Katalogi” - „Nomenklatura”).

Po wybraniu opcji „Produkcja” w polu „Rodzaj reprodukcji” w zakładce „Zaawansowane” dostępna do wypełnienia staje się zakładka „Specyfikacje” (rys. 7).

Po kliknięciu przycisku „Dodaj” znajdującego się w zakładce „Specyfikacje” otwiera się karta umożliwiająca utworzenie nowej specyfikacji dla naszych produktów. Wypełnijmy go tak, jak pokazano na rysunku, zgodnie z danymi z naszego przykładu (ryc. 8).

W polu „Nazwa” wpisz roboczą nazwę specyfikacji.

Pole „Nomenklatura” wypełnia się za pomocą przycisku wyboru z katalogu „Nomenklatura”: pole to wskazuje produkt wyjściowy uzyskany w wyniku produkcji według tej specyfikacji.

Pole „Ilość” określa wyjściową ilość produktów uzyskanych w wyniku użycia składników wyjściowych w danej ilości.

W polu „Nr operacji” wskazany jest etap przetwarzania, po którym otrzymamy gotowy produkt (ostatni). Jeżeli numer nie jest podany, oznacza to, że wydanie następuje w momencie wykonania produkcji zgodnie ze specyfikacją.

Pole „Punkt trasy” wypełnia się w przypadku konieczności wskazania miejsca produkcji tego produktu. Punkt trasy to połączenie działu i centrum pracy lub grupy zastępczej centrum pracy.

Zakładka „Składniki początkowe” karty specyfikacji wypełniona jest danymi dotyczącymi materiałów i półproduktów niezbędnych do wytworzenia takiej ilości produktu wyjściowego, jaka jest wskazana w polu „Ilość” w nagłówku specyfikacji.

W zakładce „Zaawansowane” w polu „Status” wskazany jest status zatwierdzenia specyfikacji. Wybierz opcję „Zatwierdzone” i podaj datę zatwierdzenia (rys. 9).

W oknie, które zostanie otwarte, należy wskazać datę, od której specyfikacja jest uważana za podstawową (ryc. 11).

Informacje o głównych specyfikacjach towaru przechowywane są w rejestrze informacyjnym „Podstawowe specyfikacje towaru” (ryc. 12).

Do przechowywania wszystkich specyfikacji wprowadzonych do bazy informacji przeznaczony jest podręcznik „Specyfikacje pozycji” (ryc. 14).

Aby wytworzyć produkt konieczne jest konsekwentne wykonanie szeregu operacji technologicznych. Lista wszystkich operacji technologicznych stosowanych w przedsiębiorstwie jest przechowywana w katalogu „Operacje technologiczne” (ryc. 16, 17).

Wszystkie pola formularza są opcjonalne i służą wyłącznie celom informacyjnym.

Wypełnienie pól „Główna pozycja kosztów produkcji”, „Stawka” jest niezbędne do obliczenia planowanych kosztów i płac akordowych.

Szczegóły „Waluta” i „Stawka” określają standardowy koszt jednostki operacji przy obliczaniu akordu.

Szczegóły „Główna pozycja kosztów produkcji”, „Metoda podziału kosztów produkcji”, „Główna grupa nomenklatury”, „Metoda odzwierciedlania wynagrodzeń w rachunkowości” są używane jako wartości domyślne do konfigurowania analityki kosztów produkcji związanych z pracą akordową wynagrodzenia za operacje technologiczne.

Lista wszystkich stanowisk pracy wykorzystywanych w przedsiębiorstwie przechowywana jest w katalogu „Ośrodki pracy” (ryc. 19, 20).

Dla każdego stanowiska pracy należy podać nazwę i dział, w którym znajduje się to stanowisko pracy (ryc. 21).

W przypadku, gdy tę samą operację produkcyjną można wykonać przy użyciu innego sprzętu, konieczne jest wypełnienie katalogu „Grupy zamienności stanowisk pracy” (ryc. 22).

W naszym przykładzie stanowiska pracy zajmujące się montażem gotowych produktów mają równe prawa, więc wartość priorytetu jest taka sama (ryc. 23).

W katalogu znajdują się wszystkie harmonogramy pracy stosowane w przedsiębiorstwie. Wykresy wypełniane są w formie elementu katalogu. Harmonogramy różnią się rodzajem: pięciodniowy, sześciodniowy, zmianowy (ryc. 25).

Wchodząc do nowego elementu katalogu należy dokonać niezbędnych ustawień (określić liczbę godzin pracy i dni w tygodniu), a następnie wypełnić kalendarz.

Aby utworzyć harmonogram pracy zmianowej, należy wypełnić katalog „Zmiany” (ryc. 26).

Katalog zawiera listę wszystkich zmian pracujących w przedsiębiorstwie (ryc. 27).

Po wypełnieniu tego katalogu przystępujemy do wypełniania kalendarza (powrót do katalogu „Harmonogramy pracy” - „Asystent wypełniania harmonogramu”) (ryc. 29).

Na podstawie wprowadzonych danych harmonogram pracy zostanie automatycznie uzupełniony. W razie potrzeby można go wyregulować ręcznie (ryc. 30).

Dla każdego stanowiska pracy należy ustalić jego indywidualny harmonogram pracy. Zgodnie z tym harmonogramem program będzie planował zatrudnienie centrum pracy. Grafiki stanowisk pracy ustalane są w katalogu o tej samej nazwie (ryc. 31).

Harmonogram pracy konkretnego stanowiska pracy zaczyna obowiązywać w określonym dniu (ryc. 32).

Oprócz katalogów „Operacje technologiczne” i „Ośrodki pracy” do planowania zmianowego produkcji wymagane jest wypełnienie katalogu „Mapy technologiczne produkcji” (ryc. 35).

Nazwa mapy technologicznej jest wypełniana w nagłówku elementu formularza katalogu.

Jednostka produkcyjna, dla której wskazana jest mapa technologiczna, wybierana jest przez użytkownika z katalogu „Wydziały”.

W części tabelarycznej w polu „Nr” wskazany jest numer indywidualnej operacji w ramach mapy technologicznej.

Wiersz „Stanowisko pracy (zrealizowane)” wskazuje miejsce pracy lub grupę stanowisk pracy, za pomocą których planowana jest produkcja wyrobów gotowych.

Również w odpowiednich polach części tabelarycznej operacja technologiczna, czas jej wykonania w sekundach, liczba wykonanych operacji, etapy, które można rozpocząć po zakończeniu tej operacji oraz możliwość przeniesienia tej operacji do sąsiedniej pracy wskazane są przesunięcia.

Dla każdej specyfikacji można zastosować kilka różnych tras. Aby dowiedzieć się, która z map jest główna i zostanie uwzględniona podczas planowania, wykorzystuje się rejestr informacyjny „Mapy technologiczne specyfikacji pozycji” (ryc. 37).

Rejestr wskazuje okres, od którego obowiązuje dana trasa dla określonej specyfikacji produktu (ryc. 38).

Po wypełnieniu wszystkich niezbędnych podręczników przystąpimy do tworzenia planu zmianowego.

W tym celu w oprogramowaniu 1C:Manufacturing Enterprise Management przeznaczony jest dokument „Plan produkcji według zmian” (ryc. 39).

Formularz dokumentu składa się z kilku zakładek. Przyjrzyjmy się bliżej.

„Produkcja zgodnie z planami” - zakładka jest wypełniana, jeśli za podstawę do utworzenia planu zmianowego przyjmuje się już sporządzony plan produkcji (ryc. 40).

Część tabelaryczną można wypełnić zarówno dokumentami „Zamówienie Kupującego”, jak i dokumentami „Zlecenie produkcyjne”.

W naszym przypadku wybieramy dwa zamówienia klientów. Następnie należy ręcznie wypełnić kolumny wskazujące datę uruchomienia i datę wydania zamówienia (pierwszy i ostatni dzień wydania) (ryc. 41).

W kolumnie „Opcja dystrybucji” należy wybrać jedną z proponowanych opcji planowania:

„Just on time” – program tak rozłoży zadania produkcyjne, aby wydanie gotowych produktów nastąpiło w terminie określonym w kolumnie „Data wydania”.
„Jak najszybciej” – program tak rozłoży zadania produkcyjne, aby maksymalne obciążenie nastąpiło na początku okresu (data rozpoczęcia).
„Równo” – zadania produkcyjne zostaną rozłożone równomiernie w określonym okresie.

W zakładce „Wersje indywidualne” ręcznie określa się niezaplanowane wydania produktów.

Dane znajdujące się w zakładce „Planowanie szczegółowe” zostaną uzupełnione po kliknięciu przycisku „Pobierz dane”. Program określa schemat podziału produktów, począwszy od produktu końcowego (Produkt A, Produkt B) z rodzajem reprodukcji „Produkcja”, kończąc na materiałach z rodzajem reprodukcji „Zakup” (ryc. 42).

W zakładce „Zapotrzebowania produkcyjne” w kolumnie „Ilość zewnętrzna” program wskazuje, ile surowców należy dostarczyć na stanowisko pracy, aby wykonać daną operację (analiza odbywa się na podstawie danych podanych w zakładce „Dodatkowe” ). Kolumna „Ilość wewnątrz” wskazuje liczbę produktów własnej produkcji, które należy dostarczyć do stanowiska pracy, aby plan został zrealizowany (ryc. 44).

W zakładce „Zaawansowane” wskazany jest początkowy limit przesunięć – moment, przed którym program nie może dostosować planów produkcji dla zmian.

Moment ustalenia zamówień – w tym momencie program określa dostępność materiałów niezbędnych do realizacji utworzonego planu w magazynie wskazanym w części tabelarycznej „Dostępne magazyny” (ryc. 45).

Po wypełnieniu dokumentu „Plan produkcji zmianowy” należy go przeprowadzić. Dokument ten generuje kilka drukowanych formularzy (ryc. 46, 47):

Na podstawie wypełnionego dokumentu „Plan produkcji na zmianę” możliwe jest wypełnienie dokumentu „Zadanie produkcyjne” (interfejs „Zarządzanie produkcją” - „Planowanie” - „Zadanie produkcyjne”).

Nagłówek dokumentu wskazuje datę wygenerowania zadań, podziału i zmiany. Zawartość części tabelarycznej różni się w zależności od rodzaju zadania:

„Do wydania” – zadanie zawiera jedynie informację o produkcie końcowym (co i w jakiej ilości należy wyprodukować);
„Na tych. proces” – odzwierciedla najpełniejszą informację o wytwarzanym wyrobie, stanowisku pracy i operacji technologicznej.

Wypełnienie części tabelarycznej następuje po kliknięciu przycisku „Wypełnij”. Na karcie „Problem/Techniczne”. procesowe” pokazane są dane z zatwierdzonych planów produkcji (ryc. 48).

Po sprawdzeniu danych dokument należy przetworzyć.

Dokument „Zadanie produkcyjne” generuje drukowaną formę, w której wpisane jest konkretne zadanie dla każdego gniazda roboczego w określonym terminie (ryc. 49).

Kontrolę wygenerowanych planów produkcji można przeprowadzić za pomocą raportu „Zadanie zmianowe” (Rys. 50).

Przez wybrany okres czasu wyświetlane są wszystkie operacje przypisane do konkretnego gniazda roboczego oraz wskazywane jest stanowisko, które w wyniku operacji należy zwolnić (rys. 51).

Korzystając z raportu „Wykres obciążenia stanowiska pracy” można zwizualizować obciążenie stanowiska pracy w formie wykresu Gantta (rys. 52).

W ten sposób można wykryć, które z gniazd roboczych jest obciążone nierównomiernie i wskazać obszary przeciążenia lub przestoju gniazda roboczego w celu dokonania późniejszych regulacji (ryc. 53).

Aby odzwierciedlić potrzeby produkcyjne niektórych materiałów lub półproduktów, przeznaczony jest raport „Plan wymagań produkcyjnych” (ryc. 54).

W raporcie widoczne są informacje o tych materiałach i półproduktach, których produkcja potrzebuje, aby zapewnić nieprzerwaną pracę przez określony czas (ryc. 55).

W tej sprawie skontaktuj się z nami - a zapewnimy Ci konsultanta, który wyjaśni wszystkie niuanse i pomoże w konfiguracji systemu.

Zapraszamy do obejrzenia filmu Tworzenie dyrektywnego planu produkcji w 1C:UPP na przykładzie dużego przedsiębiorstwa produkującego maszyny . (czas trwania - 27 min.)

System „Zarządzanie przedsiębiorstwem produkcyjnym” (PEM) realizuje dwa rodzaje planowania: „Wolumen” i „Kalendarz”, które są połączone w jeden rodzaj planowania: kalendarz wolumetryczny. Innymi słowy, planowanie można przeprowadzić zarówno w ujęciu kosztowym, jak i ilościowym oraz rozłożyć na osi czasu.

UPP stosuje trzy rodzaje planów:

plan zakupów,

plan sprzedaży,

Plan produkcji.

Na podstawie dowolnego z planów można utworzyć inny plan. Przykładowo: na podstawie wprowadzonego planu sprzedaży można zaplanować plan produkcji lub plan zakupów. W UPP dokumenty planowe nie dokonują żadnych obliczeń, służą jedynie odzwierciedleniem planów pod kątem analityki w systemie. Cały ładunek obliczeń i analiz jest umieszczony w jednym narzędziu dla wszystkich typów planów - „Asystent planowania”. To potężne narzędzie pozwala na utworzenie planu na dowolny okres z określonym wyborem według okresu planowania, rozliczaniem sald, zarówno bieżących, jak i planowanych itp.

Podczas jednej sesji pracy z asystentem planowania można uzyskać kilka rodzajów planów o różnym poziomie szczegółowości. Planowanie odbywa się wg "scenariusz". Scenariusz – specjalistyczny katalog systemu ma na celu opisanie szczegółowości, prowadzenia rachunkowości ilościowej i sumarycznej oraz częstotliwości realizacji planu.

Aby szczegółowo opisać plan, możesz użyć „Nomenklatury” lub „Grupy nomenklatury”. Grupa artykułów służy do zintegrowanego planowania, łączy wiele elementów o podobnej charakterystyce (zdefiniowanej przez użytkownika, np. telewizory, lampy podłogowe itp.). Najczęściej sporządzany jest powiększony plan na rok z uszczegółowieniem przez Grupę Nomenklaturową, a następnie na jego podstawie sporządzany jest plan bardziej szczegółowy na kwartał/miesiąc z uszczegółowieniem aż do Nomenklatury.

Zakładka „Strategia obliczania ilości” służy do ustawiania selekcji, warunków i określania obiektów pobierania danych na dany okres. Na przykład:

1) „Wolumen zakupów” oznacza rzeczywistą wielkość zakupów w danym okresie,
2) „Plany zakupowe” to zakupy zaplanowane na dany okres,
3) Salda magazynowe – salda rzeczywiste,
4) Salda planowane – salda planowane pozycji na dany okres (określony przez użytkownika).
Można dodawać strategie.

Zakładka " Strategia obliczania kwoty” podobny. Służy do selekcji danych tylko w ujęciu całkowitym.

Zakładka "Wybór" służy do zastosowania filtrów dla wybranych danych (Koniecznie ustaw selekcję za pomocą skryptu!).

Kliknij przycisk „Uruchom”, a system wygeneruje dokumenty planistyczne.

Planowanie produkcji zmianowej

Na podstawie planów produkcyjnych można zaplanować zatrudnienie stanowisk pracy, zmian roboczych ze szczegółami aż do operacji technologicznej i zapotrzebowania produkcyjnego na materiały. Aby zaplanować produkcję zmianową, możesz wybrać różne strategie dystrybucji produkcji i zatrudnienia: „Just in time”, „Jak najszybciej”, „Równomiernie”. Można także planować produkcję zmianowo pod indywidualne zamówienia.

Aby skorzystać z planowania zmian, należy wprowadzić dane do regulacyjnego systemu odniesienia UPP. Są to Specyfikacje Produktu, technologiczne mapy produkcji, technologiczne operacje produkcyjne i centra pracy.

Planowanie wolumenów

Po ocenie wykonalności planów wolumenów na dany okres przychodzi kolej na planowanie harmonogramu wolumenów. Wstępne dane planistyczne wprowadzane są do dokumentu „Plan produkcji zmianowy”. W tym dokumencie wypełnione są trzy zakładki (jeśli to konieczne). Na pierwszej zakładce - "Produkcja według planów" wprowadzana jest wielkość wydań według planów produkcyjnych, na drugiej zakładce - "Produkcja według planów" wprowadzana jest wielkość wydań według zamówień (lista zamówień klientów i zleceń produkcyjnych). w trzeciej zakładce („Poszczególne wydania”) możesz określić poszczególne wydania przydzielane losowo. Dla każdego źródła należy określić zakres dat wydania oraz możliwość dystrybucji wydań z tego zakresu. Główny harmonogram produkcji generowany jest poprzez kliknięcie przycisku „Przeprowadź planowanie”.

Rysunek 99 – Zakładka „Produkcja według planów” dokumentu „Plan produkcji na zmiany”

Rysunek 100 – Zakładka „Obłożenie stanowisk pracy” dokumentu „Plan produkcji według zmian”

Wyniki planowania odzwierciedlane są w zakładkach „Obłożenie stanowisk pracy” i „Wymagania produkcyjne”. W zakładce „Obłożenie stanowisk pracy” faktycznie generowany jest harmonogram produkcji, który pokazuje, które stanowisko pracy ma wykonywać jakie operacje technologiczne i w jakim czasie. Natomiast dane w zakładce „Wymagania produkcyjne” przedstawiają harmonogram wydawania produktów, określający, w jakich terminach planowane są wydania produktów. W naszym przykładzie przy opcji dystrybucji „Tak szybko, jak to możliwe” liczba obłożonych stanowisk pracy wynosi 251, a liczba stanowisk na żądanie wynosi 85. Tę samą liczbę uzyskamy przy opcji dystrybucji „Just in time”. Przy opcji podziału „Równo” liczba stanowisk pracy w zakładach pracy wzrasta do 1015, a potrzeb – 444.

Rysunek 101 – Zakładka „Wymagania produkcyjne” dokumentu „Plan produkcji według zmian”

Rysunek 102 – Raport „Wykres obciążenia środka roboczego”

Raport „Wykres obciążenia stanowisk pracy” ma za zadanie odzwierciedlać planowane dane dotyczące obłożenia stanowisk pracy.

W jaki sposób odbywa się planowanie obciążenia centrum roboczego?

Rysunek 103 – Katalog „Urzędy pracy”

Na podstawie specyfikacji produkcyjnej analizowany jest wymagany zestaw operacji technologicznych i stanowisk pracy. Operacja technologiczna wykonywana jest na jednym stanowisku roboczym. Jednocześnie istota centrum pracy może być różna – ludzie, maszyny, linie produkcyjne. Stanowisko pracy dla zadania planistycznego charakteryzuje się jedynie czasem dostępności, który wyznacza wybrany dla niego harmonogram pracy.

Rysunek 104 – Katalog „Grupy zastępowalności stanowisk pracy”

Miejsca pracy można grupować tylko wtedy, gdy mogą całkowicie się zastąpić. W ramach jednej grupy roboczej wskazany jest priorytet wykorzystania centów roboczych. Informacje te zostaną wykorzystane do analizy dostępności stanowisk pracy w planowaniu zmian. Przy wyszukiwaniu wolnego miejsca pracy w pierwszej kolejności analizowane będą stanowiska pracy o najwyższym priorytecie. Jeżeli analizowane stanowisko pracy będzie zajęte w czasie zaplanowanym na operację, wówczas w następnej kolejności rozpatrywane będzie stanowisko pracy z tej samej grupy, ale o niższym priorytecie.

Opisując schemat produkcji dla każdej operacji technologicznej, można albo określić grupę stanowisk pracy, w których operacja może zostać wykonana, albo też jednoznacznie wskazać jedno stanowisko pracy. W takim przypadku planując taką operację, analizowana będzie jedynie dostępność określonego stanowiska pracy.

Rysunek 105 – Skład grupy wymiennego gniazda roboczego: Tokarki

Każde centrum pracy należy do oddziału przedsiębiorstwa. Jeżeli oddziały przedsiębiorstwa są punktami odległymi od siebie geograficznie, to aby przenosić pozycje magazynowe pomiędzy oddziałami, można ustawić planowany czas przemieszczenia. Jeżeli pozycje zapasów są przenoszone między stanowiskami pracy jednego działu, uważa się, że przemieszczenie odbywa się w granicach zmian. W przypadku produktów, które są przetwarzane na jednym gnieździe roboczym, czas przemieszczania nie jest określony.

Rysunek 106 – Rodzaje transportu

Przeglądanie i monitorowanie wygenerowanych planów zmian odbywa się za pomocą raportu „Zadanie zmianowe-dzienne”.

Analizę planowo-faktyczną produkcji zmianowej przeprowadza się za pomocą raportów „Plan-faktowa analiza planowania produkcji” i „Ocena zaległości produkcyjnych”