В этот теме изучаются следующие вопросы:

– понятие о производственной системе и производственном процессе;

– машиностроительное предприятие, типы и виды производства;

– структура технологического процесса.

Производственная система представляет собой совокупность технологи­ческого оборудования с системой обеспечения функционирования производст­ва, предназначенную для изготовления изделий определенной но­менклатуры.

Организационная структура производственной системы содержит следую­щие уровни: завод, цех, участок и линия.

Производственная система, включающая комплекс производственных уча­стков и вспомогательных подразделений, предназначена для изготовления продукции требуемого качества и заданной программы выпуска с наимень­шими затратами. Структуру и параметры производственной системы выбирают при проектировании в зависимости от сложности и разнообразия конструкций изго­тавливаемых изделий, объема их выпуска и условий производства.

Производственный процесс – это совокупность всех действий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии для изготовления и ре­монта продукции.

В модели производственного процесса присутствуют следующие эле­менты: предмет труда – заготовка; продукт труда – деталь; технологическая сис­тема (ТС).

Обычно производственный процесс того или иного подразделения соотно­сят с основной продукцией. С ней же связывают систему показателей и вводят деление данного процесса на основные и вспомогательные процессы. Под ос­новными понимают те процессы, которые связаны с качественными пре­образо­ваниями основного предмета труда; остальные процессы считают вспо­могатель­ными, т.е. обслуживающими основной. Каждый производственный процесс имеет внутреннее строение, т.е. совокупность взаимосвязанных техно­логиче­ских процессов.

К основным этапам производственного процесса могут быть отнесены сле­дующие: получение и складирование заготовок, доставка их к рабочим по­зици­ям (местам), различные виды обработки, перемещение полуфабрикатов между рабочими позициями (местами), контроль качества, хранение на складах, сборка изделий, испытание, регулировка, окраска, отделка, упаковывание и от­правка.

Различные этапы производственного процесса на машиностроительном за­воде могут выполняться в отдельных цехах или в одном цехе. В первом слу­чае производственный процесс изготовления продукции делят на части и соот­ветст­венно называют производственным процессом, выполняемым, например, в заго­товительном, сборочном, механическом цехе и т.д. Во втором случае про­цесс называют комплексным производственным.

Машиностроительное предприятие состоит из отдельных производственных единиц, цехов и различных служб. Структурной основой машиностроительного предприятия является цех, представляющий собой совокупность производственных участков. Производственный участок объединяет группу рабочих мест. Рабочее место – элементарная единица структуры предприятия, где размещаются исполнители работы, технологическое оборудование, оснастка и предметы труда.

Состав цехов, сооружений завода определяется назначением выпускаемой продукции, характером технологических процессов, требованиями к качеству изделий и другими производственными факторами, а также в значи­тельной мере степенью специализации производства и кооперирования пред­приятия с другими предприятиями и смежными производствами.

Специализация означает сосредоточение большого объема выпуска строго определенных видов продукции на каждом предприятии.

Кооперирование предусматривает обеспечение заготовками (отливками, ко­ваными и штампованными заготовками), комплектующими агрегатами, различ­ными приборами и устройствами, изготовляемыми на других специализирован­ных предприятиях. Если предприятие получает отливки в порядке кооперирования, то в его со­ставе не будет литейных цехов.

Машиностроительное предприятие характеризуется также установленной

программой выпуска продукции. Программа выпуска продукции – это уста­новленный для данного предприятия перечень изготовляемых или ремонтируе­мых изделий с указанием объема выпуска по каждому наименованию на плани­руемый период времени. Объем выпуска продукции – количество изделий определенных наименова­ний, типоразмеров и исполнений, изготовляемых или ремонтируемых предпри­ятием или его подразделением в течение планируемого периода времени (год, квартал, месяц).

В зависимости от широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска продукции различают следующие типы производства : единичное, серийное и массовое.

Под единичным производством машин, деталей или заготовок понимают изготовление, характеризуемое малым объемом выпуска. При этом в дальней­шем их повторное изготовление и ремонт по неизменяемым чертежам, как прави­ло, не предусматривается. Так, выпуск экспериментальных образцов машин, прес­сов, нестандартного оборудования и т.п. относят к единичному производству. Под серийным производством машин, деталей или заготовок понимают их изготовление или ремонт по неизменяемым чертежам периодически повторяю­щимися партиями в течение продолжительного промежутка времени. В свою очередь, серийное производство в зависимости от количества изделий в партии подразделяют на мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное. Под массовым производством машин, деталей или заготовок понимают их непрерывное изготовление или ремонт в больших объемах по неизменяемым чертежам продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна и та же операция. Для массового производства характер­ны узкая номенклатура и большой объем выпуска изделий.

В машиностроении различают два вида организации производства: поточный и непоточный. Поточный метод работы наиболее полно реализуется в одноименном производстве. Для мелкосерийного и единичного производства характерен непоточный метод работы, когда использование поточного метода невозможно из-за незначительных объемов выпуска, частых смен изделий.

Технологический процесс – часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) опреде­лению состояния предмета труда (изделия). К предметам труда относятся заготовки и изделия. Технологический процесс может быть отнесен к изделию, его составной части или к методам обработки, формообразования и сборки.

Технологический процесс представляет собой совокупность различных операций, в результате которых изменяются размеры, форма, свойства предмета труда, выполняется соединение деталей в сборочные единицы и изделия, осуществляется контроль требований чертежа и технических условий.

Технологические процессы подразделяются: по организации производства – на единичные, типовые, групповые; по уровню достижений науки и техники – базовые, перспективные, рабочие; по стадии разработки – проектные, временные, стандартные; по детализации описания – с маршрутным, маршрутно-операционным и операционным описанием.

Единичный – технологический процесс изготовления и ремонта единичного изделия независимо от типа производства. Типовой – процесс изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками. Групповой – процесс изготовления группы изделий с разными конструктивными и технологическими признаками. К конструктивным признакам относятся: форма, размеры, точность, микронеровность, твердость, коррозионная стойкость. К технологическим признакам относятся: вид заготовки, метод обработки.

Маршрутное описание технологического процесса – сокращен­ное описание всех технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения без указания переходов и тех­нологических режимов. Маршрутно-операционное – сокращенное описание технологи­ческих операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения с полным описанием операций в других технологичес­ких документах. Операционное – полное описание всех технологических опера­ций в последовательности их выполнения с указанием переходов и технологических режимов.

По структуре технологический процесс обычно делится на законченные части, выполняемые на одном рабочем месте и называемые технологическими операциями. В организационном смысле технологическая операция является основным элементом производственного планирования и учета.

Технологическая операция – законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте (или с использованием одной технологической системы). Операция является важной частью ТП, так как планирование произ­водства и оплата труда происходит по операциям. Технологическая норма устанавливается также по операциям.

Технологическая операция может состоять из одного или не­скольких технологических переходов. Технологический переход может осуществляться за один или не­сколько рабочих ходов. Прием – часть операции, непосредственно связанная с подготов­кой станка к выполнению отдельных переходов (подвод инструмента, пуск станка, останов его и т.д.). Приемы учитываются при нормировании времени. При выполнении технологической операции часто необходимо перезакреплять и изменять положение заготовки относительно рабочих органов станка или инструмента. Для этого введены понятия «установ» и «позиция». Установ – часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемой заготовки или собираемой сборочной единицы. Позиция – фиксированное положение, занимаемое неизменно за­крепленной обрабатываемой заготовкой или собираемой сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования.

Последовательность этапов изготовления деталей . Технологический процесс изготовления детали включает в себя целена­правленные действия поэтапного преобразования сырья или исходного конст­рукционного материала в готовую деталь. Основным этапом придания конст­рукционному материалу требуемой чертежом геометрической формы детали является формообразование. В зависимости от степени приближения к форме и размерам детали различают первичное, промежуточное и окончатель­ное формообразование.

Первичное формообразование – придание «бесформенному» исходному конструкционному материалу формы и размеров исходной заготовки, подлежа­щей дальнейшей обработке. Промежуточное формообразование – придание исходной заготовке формы и размеров, близких к форме и размерам готовой де­тали. Окончательное формообразование – преобразование заготовки (полуфаб­риката) в деталь, форма и размеры которой полностью соответствуют требова­ниям чертежа.

При получении деталей с использованием ряда точных технологических методов промежуточное формообразование не предусматривается, оно заменя­ется окончательным. При изготовлении деталей из композиционных материалов формообразование совмещается с процессом получения самих конструкцион­ных материалов. Формообразование с применением методов порошковой метал­лургии, пластического деформирования материала, литья, наплавки, напыления сопровождается одновременно изменением свойств предмета труда – свойств поверхности и (или) материала.

В зависимости от состояния сырья и исходных конструкционных мате­риалов различают формообразование из парообразного, жидкого и твердого состояний. Так, ряд методов нанесения покрытий основан на осаждении и конденсации из парогазовой смеси или фазы. Методы литья, сварки, наплав­ки связаны с формообразованием из жидкого состояния. К формообразова­нию в твердом состоянии относятся методы пластического деформирования, методы резания, а также электрохимические и электрофизические методы.

Особое место занимает формообразование композиционных материалов, получаемых объемным сочетанием химически разнородных компонентов с чет­кой границей раздела между ними. Обычно эти компоненты бывают в виде по­рошков, волокон, гранул, нитей и (или) тканей в сочетании с жидкоподвижными связующими. Формообразование композиционных материалов осуществляют методами порошковой металлургии, а также пропиткой расплавленными метал­лами пористых каркасов, электролитическим осаждением, литьем под давлени­ем и т.д.

Производственная структура предприятия - совокупность основных, вспомогательных и обслуживающих подразделений предприятия, обеспечивающих переработку "входа" системы в ее "выход"- готовый продукт с параметрами, заданными в бизнес-плане.Характер построения подразделений, их количество определяется такими формами организации производства, как специализация, концентрация, кооперирование, комбинирование.В зависимости от формы специализации производственные подразделения предприятия организуют по технологическому (на выполнении отдельной операции или вида работ), предметному (на изготовлении отдельного вида продукции или ее составной части) и смешанному (предметно-технологическому) принципу .По технологическому принципу специализируются на машиностроительных предприятиях литейные, кузнечные, термические, сборочные цехи; на текстильных предприятиях - прядильные, ткацкие, отделочные (красильные) цехи; на металлургических предприятиях - доменные, сталелитейные, прокатные цехи и т.д.При технологическом принципе оборудование располагают, исходя из выполнения однородных технологических операций для обработки разных деталей. Оборудование формируют по однотипным группам, например, в механическом цехе на одном участке могут быть сгруппированы только токарные станки, на другом - строгальные, на третьем - фрезерные.Технологический принцип облегчает руководство цехом или участком: мастер, отвечающий за группу однородных станков, может всесторонне изучить их; при чрезмерной загрузке одного станка работа может быть передана на любой освободившийся станок.Однако технологический принцип имеети недостатки. Так, при большом разнообразии продукции нужны частые переходы от одних технологических операций к другим. Это требует дополнительного времени на переналадку станков, удлиняет цикл изготовления, усложняет планирование, производственные связи подразделений и вызывает ряд других недостатков. Поэтому этот принцип неэкономичен. Его применяют в условиях единичного и мелкосерийного типа производства с большой номенклатурой деталей.При предметном принципе построения цехов каждый цех специализируется на изготовлении какого-либо определенного изделия или его составной части. По этому принципу сформированы цехи в крупносерийном и массовом производстве. Так, на автомобильном и тракторном заводах выделены цехи моторов, шасси, колес, кабин; на обувной фабрике - цех рантовой обуви и т.д.Оборудование в цехах при предметном принципе располагают в порядке (последовательности) выполнения технологических операций. Оно здесь разнородно и предназначено для изготовления отдельных деталей или составных частей изделия. Цехи делятся на отдельные предметные участки, например, участки по изготовлению валов, шестерен, поршней и т.д. Оборудование устанавливается так, чтобы обеспечить прямолинейное движение деталей, закрепленных за участком. Детали обрабатывают партиями, время операции на отдельных станках не согласовано со временем операции на других. Детали во время работы хранят у станков и затем транспортируют всей партией.

Предметные участки часто имеют замкнутый цикл. Как правило, они оснащены всем комплексом оборудования, необходимым для изготовления продукции. Так, на механических участках, организованных по предметно-замкнутому циклу, кроме механической обработки, производят термическую обработку, сварку, окраску и т.д. По такому признаку построены участки механических цехов многих заводов.При организации цехов и участков по предметному принципу создаются благоприятные условия для применения передовых методов организации производства и труда. Расстановка оборудования по ходу выполнения технологических операций резко сокращает путь движения обрабатываемых деталей и затраты времени на их транспортирование. Возникают благоприятные предпосылки для организации поточных и автоматических линий, более полно используется оборудование, рабочие специализируются на выполнении узких операций, в результате чего повышается их квалификация, улучшается организация труда, усиливается ответственность за качество выпускаемых изделий. При этом мастер полностью отвечает за весь цикл изготовления изделия. Все это ведет к росту производительности труда и снижению себестоимости продукции.К недостаткам, присущим предметным цехам и участкам, можно отнести неполную загрузку оборудования на отдельных операциях вследствие небольшого объема работ. Организация таких участков наиболее целесообразна при относительно постоянной и небольшой номенклатуре выпускаемых изделий, т.е. она присуща для крупносерийного и частично массового производства.При поточном методе построения цехов происходит разделение участков на поточные линии. Поточные линии организуют или в виде отдельных поточных участков, специализированных на обработке одного или нескольких изделий, или в виде одной сквозной поточной линии. Поточные методы работы свойственны массовому производству.Начальным звеном производственной структуры предприятия служит рабочее место. Расположение рабочих мест зависит от типа производства. Например, на поточных линиях они расположены по ходу технологического процесса и по времени связаны единым тактом потока. Где нет поточного метода организации производства, рабочие места размещают преимущественно по группам однотипного оборудования.

Таблица 1 Примерная производственная структура машиностроительного предприятия с предметно - технологическим принципом построения цехов.

При предметно-технологическом (смешанном) принципе построения цехов заготовительные цехи (литейные, штамповочные, прессовые, кузнечные) специализируются по технологическому принципу, а обрабатывающие - по предметному. Подобная производственная структура характерна для большинства машиностроительных предприятий.Приведенная на производственная структура характерна для большинства крупных машиностроительных предприятий мелкосерийного и серийного типа производства, отличающихся высоким уровнем комбинирования и низким уровнем предметной и технологической специализации. Производственные структуры предприятий (организаций, фирм и т.п.) других отраслей промышленности и народного хозяйства в целом значительно проще.

Основными факторами развития производственных структур предприятий являются:

• регулярное изучение достижений в области проектирования и развития производственных структур с целью мобильности и адаптивности структуры предприятий к новым достижениям в этой области и к новой продукции;
• оптимизация количества и размеров производственных подразделений предприятия;
• обеспечение рационального соотношения между основными, вспомогательными и обслуживающими подразделениями;
• обеспечение конструктивной однородности выпускаемой продукции;
• рациональная планировка подразделений и генерального плана предприятия;
• повышение уровня автоматизации производства;
• обеспечение соответствия компонентов производственной структуры предприятия принципу пропорциональности по производственной мощности, прогрессивности технологических процессов (с точки зрения требований конструкции), уровня автоматизации, квалификации кадров и других параметров; обеспечение соответствия структуры принципу прямоточности технологических процессов с целью сокращения длительности (пути) прохождения предметов труда;
• обеспечение соответствия уровня качества процессов в системе (производственной структуре предприятия) уровню качества "входа" системы. Тогда и качество "выхода" системы будет высоким;
• создание внутри крупного предприятия (объединения, акционерного общества, фирмы и т.п.) юридически самостоятельных мелких организаций с предметной или технологической специализацией производства;
• сокращение нормативного срока службы основных фондов;
• соблюдение графиков планово-предупредительного ремонта основных производственных фондов предприятия, сокращение продолжительности проводимых ремонтов и повышение их качества, своевременное обновление фондов.

Тракторостроение

Производственное объединение Минский тракторный завод было основано 29 мая 1946 года. За более чем полувековую историю своего существования завод превратился в одного из крупнейших производителей сельскохозяйственной техники в мире, на котором работает почти 20000 человек. За свою историю МТЗ произвел более 3 млн. тракторов, из которых более 500 тыс. поставлено примерно в 100 стран мира. Сегодня заказчикам предлагаются 62 модели разных видов машин, более чем в ста сборочных вариантах для всех климатических и эксплуатационных условий. Новые модели тракторов обладают широкими возможностями агрегатирования с сельхозмашинами различных производителей. На все продаваемые тракторы получены международные сертификаты, подтверждающие их соответствие стандартам Евросоюза. ПО МТЗ помимо тракторов предлагает потребителю широкий ассортимент машин специального назначения для заготовки и ухода за лесом, погрузчики, машины для коммунального хозяйства, для работ в шахтах.В предвоенные годы колхозы и совхозы Белоруссии отличались развитым животноводством. Большинство колхозов имело по 2-3 фермы с многочисленным поголовьем скота. Но многие районы испытывали трудности с кормами. Чтобы укрепить кормовую базу животноводства, колхозы республики стали на путь массового проведения мелиорации торфяных болот для использования торфяников под посевы сельскохозяйственных культур. После осушения болот их необходимо вспахать. Для чего необходим болотный плуг. Его особенность по сравнению с обычными плугами состоит в том, что он должен пахать на глубину 30-35 см и делать полный оборот пласта, т.е. на 180°. Болотный плуг должен быть более прочным и рассчитан для особо тяжелых условий работы на болоте, где при вспашке часто встречаются скрытые корчи, погребенный лес и прочие корневища растений. Так в 1947 году конструктором Константином Дмитриевичем Фомичевым был создан плуг «2ПФ-55». На испытаниях в том же году он показал хорошие результаты. Плуг был рассчитан для работы с тракторами отечественного производства «НАТИ» и «КД-35». В соответствии с решением ЦК КП(б) и Совета Министров к весне 1948 года минскому тракторному заводу необходимо было собрать 150 плугов. Таким образом болотный плуг стал первой продукцией восстанавливающегося тракторного завода. Массовая сборка двухлемешного плуга «2ПФ-55» началась в ремонтно-механическом цеху 24 марта 1948 года. Всего было собрано и отгружено 292 болотных плуга.

Рисунок 1

Двигатель «ПД-10»

В первые годы после войны Минскому тракторному заводу в качестве объекта для производства определили гусеничный сельскохозяйственный трактор "Кировец КД-35". Его сконструировали на Липецком тракторном заводе и во Всероссийском научно-исследовательском автотракторном институте "НИТИ". Трактор "КД-35" предназначался для выполнения работ общего назначения с прицепными сельскохозяйственными машинами и орудиями - плугом, дисковыми и другими боронами, сеялками. Для сноповязалки, косилки, безмоторного комбайна, а также привода стационарных машин, трактор имел задний вал отбора мощности, приводной шкив. Однако сначала предстояло освоить производство пусковых двигателей. Эта задача была не из легких. Ведь для ее решения необходимо было выполнить до 700 различных операций на станках и установках. К празднику 31-й годовщины Октября был собран первый двигатель ПД-10.С каждым днем завод набирал силу. В 1949 году было собрано уже 5008 пусковых двигателей, а в 1950 году - 23107. Параллельно шло освоение производства дизель-мотора.

Рисунок 2

Трактор «КД-35»

В 1950 году были введены в эксплуатацию прессовый, ремонтно-механический, ремонтно-литейный цехи и сдан под монтаж чугуно-литейный цех. На площадях цеха топливной аппаратуры был временно организован тракторосборочный цех. В этом же году коллективу завода необходимо было закончить все работы, связанные с освоением и подготовкой производства тракторов и дизель-моторов, полностью сдать в эксплуатацию все производственные корпуса, построить 16000 м2 жилья, здание ремесленного училища и школы в районе Слепянки, закончить сооружение подземных коммуникаций на промышленной площадке, провести водопровод и канализацию в жилом поселке, достроить трамвайную линию, проложить новые дороги, тротуары. День 4 ноября 1950 года был отмечен в летописи трудовых подвигов белорусских тракторостроителей как день начала серийного выпуска тракторов КД-35. Первенец минских тракторостроителей пользовался большим и заслуженным успехом у тружеников полей. Трактора КД-35 были оснащены 4-цилиндровыми дизельными двигателями мощностью 37 л.с. двигатель отличался значительной экономичностью. Так, на один гектар пахоты при средних условиях он расходовал 13 кг горючего. Топливный бак трактора вмещал топлива на 10 часов бесперебойной работы. Опытные образцы машины за 10 часов вспахивали до 6 гектаров земли. Выпускался трактор заводом недолго, всего 9 месяцев, до августа 1951 года. За это время с конвейера сошло 406 машин. Производство же дизельных и пусковых двигателей для КД-35 на заводе не прекращалось. Они поставлялись Липецкому тракторному заводу. В дальнейшем этот двигатель был применен на колесном универсальном пропашном тракторе, над которым заводские конструкторы работали уже с 1948 года.

Рисунок 3

МТЗ-1 и МТЗ-2

В мае 1948 года на завод поступил проект технических требований Министерства сельского хозяйства СССР на проектирование трактора. В соответствии с приказом министра автомобильной и тракторной промышленности СССР от 31 мая 1948 года №140 конструкторскому коллективу завода было поручено проектировать универсальный колесный трактор с дизельным двигателем мощностью 37 лошадиных сил. Впервые в стране создавался трактор с гидронавесной системой, позволяющей обходится без прицепщика. В октябре 1948 года ОГК закончил эскизно-технический проект трактора (в двух модификациях). Универсальный колесный трактор "Беларус" предназначался для работы с навесными, полунавесными и прицепными сельскохозяйственными машинами. Конструкция трактора была выполнена в двух модификациях: МТЗ-2 - для междурядной обработки низкостебельных культур с совпадающим следом передних и задних колес и МТЗ-1 - для обработки высокостебельных культур со сближенными передними колесами. Работа трактора предусматривалась на колесах двух вариантов: резиновых баллонах низкого давления и колесах с жестким стальным ободом со шпорами. Трактор имел независимый привод вала отбора мощности, гидравлическую систему для подъема навесных орудий, был снабжен съемным регулируемым прицепным приспособлением. День 18 июля 1949 года стал знаменательным для всех тракторозаводцев. Из ворот экспериментального цеха вышел первый белорусский колесный трактор заводской конструкции. Опытный образец колесного трактора впоследствии стал основой для создания серийной машины МТЗ-2. В 1949 году было выпущено 7 опытных образцов, которые подверглись длительным заводским испытаниям. Исторической датой для коллектива завода стал 1953 год, когда 14 октября на главном конвейере закончилась сборка тракторов МТЗ-1 и МТЗ-2, созданных заводскими конструкторами. Эти машины определяли всю дальнейшую специализацию завода на выпуске колесных универсально-пропашных тракторов.

Рисунок 4

КТ-12 и КТ-12А

Весной 1951 года коллектив МТЗ получил очень важное правительственное задание - освоить производство трелевочных тракторов, большую потребность в которых испытывала лесозаготовительная отрасль. Газогенераторный трактор КТ-12 - специальная гусеничная машина, предназначенная для трелевки леса. Он появился в СССР в первые послевоенные годы. Аналогов ему не было ни в одной стране мира. Раньше трелевка осуществлялась гужевым транспортом (на лошадях), ручными или механическими лебедками. Трактор КТ-12 создали конструкторы Кировского завода в Ленинграде в содружестве с учеными Ленинградской лесотехнической академии. Трактор КТ-12 выпускался на Кировском заводе до 1951 года. Теперь следовало наладить его производство на Минском тракторном заводе. На решение всех организационных вопросов было отведено всего три месяца. Так за короткую историю своего существования МТЗ пришлось осваивать вторую (после КД-35) машину, да к тому же не своей конструкции. 15 августа 1951 года с главного конвейера тракторосборочного цеха сошла первая партия трелевочных машин КТ-12. В процессе производства трактор подвергался модернизации, направленной на повышение эксплуатационных качеств машины. За короткий срок заводские конструкторы, изменив ряд узлов и деталей увеличили гарантийный срок работы машины в 1,5 раза.

Рисунок 5

В начале 50-х годов Министерство лесной промышленности СССР констатировало, что КТ-12А со своей газогенераторной установкой не соответствует возросшим требованиям. Учитывая недостатки трактора, министерство решило отказаться от этой машины вообще и поставило вопрос о создании вместо него нового, более надежного трелевочного трактора мощностью 60 л.с. Проанализировав ситуацию, конструкторы и руководство МТЗ признали целесообразность создания более мощного трелевочного трактора, однако и высказали мнение: один мощный класс трактора для всех зон на всех лесоразработках будет неэкономичен. Необходимо было сконструировать трелевочный трактор средней мощности, который можно создать на базе КТ-12А, установив на нем дизельный двигатель колесного трактора "Беларус". В 1954 году разработали конструкцию такого трактора, присвоив ему марку ТДТ-40. Трактор предназначался для вывозки хлыстов непосредственно из лесосеки. Кроме трелевки леса он был незаменим на лесоповале, на всевозможных транспортных работах в условиях бездорожья. По результатам эксплуатационных испытаний в 1955 году межведомственная комиссия констатировала, что трактор ТДТ-40 очень нужен для Министерства лесной промышленности СССР и целесообразно в короткие сроки наладить его производство. По решению Министерства тракторного и сельскохозяйственного машиностроения СССР с мая 1956 года на МТЗ началось серийное производство дизельных тракторов ТДТ-40. К концу года их число достигло 3430. В этом же году были закончены конструкторские работы и изготовлены первые опытные дизели Д-50 для перспективного трактора. Новый двигатель превышал мощность своего предшественника на 10 л.с., был меньше по габаритам и на 350 кг легче.

Рисунок 6

Для работы в лесных массивах Урала, Сибири и Дальнего Востока требовались более мощные трелевочные тракторы, нежели ТДТ-40. Проект такого трактора Министерство автотракторной промышленности поручило разработать конструкторам Минского тракторного завода совместно с Научно-исследовательским автотракторным институтом (НАТИ) по техническим требованиям Министерства лесной промышленности СССР. Первоначально трактору присвоили марку ТДТ-54. Для повышения производительности применили дизельный двигатель Д-54 мощностью 54 л.с. трактора ДТ-54 Харьковского тракторного завода. После того как трелевочный трактор ТДТ-54 получил "добро" государственной комиссии на серийное производство был произведен детальный анализ каждого узла. В результате было решено провести модернизацию большинства его узлов. Помимо этого дизель Д-54 форсирован до мощности 60 л.с. и как следствие трактор получил новое наименование ТДТ-60. Четыре его опытных образца в 1956 году прошли все контрольные государственные испытания в производственных условиях в Вахтанском леспромхозе Горьковской области. Одновременное производство двух совершенно разных по конструкции и назначению тракторов МТЗ-2 и ТДТ-40 ставило завод в трудное положение. Завод не имел возможности одновременно развивать два разных производства: по выпуску трактора МТЗ-2, крайне нужного сельскому хозяйству, и трактора ТДТ-40, в котором было заинтересовано Министерство лесной промышленности СССР.

Технико-экономические расчеты показали, что Минскому заводу необходимо специализироваться на производстве колесных универсально-пропашных сельскохозяйственных тракторов. Руководство завода внесло в министерство предложение - прекратить на МТЗ выпуск трактора ТДТ-40, передав его заводу в Карелии, а разработанную модель ТДТ-60 - Алтайскому тракторному заводу. Постановлением правительства СССР от 30 января 1956 года для производства тракторов ТДТ-40 Министерству тракторного и сельскохозяйственного машиностроения СССР был передан Онежский машиностроительный завод в Петрозаводске. До этого он находился в ведении Министерства лесной промышленности СССР. В 1957 году, без прекращения производства ТДТ-40 на МТЗ, началось освоение трактора на Онежском тракторном заводе. Всего до 1958 года МТЗ выпустил 2977 тракторов ТДТ-40. В 1957 году трактор ТДТ-60 поставили на серийное производство на Алтайском тракторном заводе. На этом закончилась история трелевочных тракторов на МТЗ, где в течение 7 лет они выпускались параллельно с колесными.

Рисунок 7

Шло время, а вместе с ним росли требования к выпускаемому трактору МТЗ-2. У него была низкая транспортная скорость (13км/ч), недостаточное число передач. Трактор стал отставать по показателям топливной экономичности и материалоемкости. Требовалось повысить надежность и ресурс машины. Обобщив опыт эксплуатации тракторов МТЗ-2, учитывая состояние и уровень тракторостроения, коллектив конструкторов завода в 1955-1956 гг. провел работы по коренной модернизации машины. Это позволило не только устранить имеющиеся недостатки, но и расширить область применения машины, улучшить технико-экономические показатели. Так появились новые модели трактора "Беларус": МТЗ-5 (образец 1956 года). МТЗ-5М и МТЗ-5Л (образцы 1957 года).

МТЗ-5, обладая большой универсальностью, имел независимый привод вала отбора мощности, более мощный и экономичный двигатель, гидравлическую навесную систему с выносными цилиндрами.

Рисунок 8

В 1958 году была доработана конструкция, изготовлены опытные образцы, проведены испытания и выданы в подготовку производства чертежи на трактор МТЗ-7 повышенной проходимости с четырьмя ведущими колесами. Первая конструкция трактора была разработана с применением переднего ведущего моста с военного легкового автомобиля-вездехода ГАЗ-67, не имела регулируемой ширины колеи передних колес и поэтому не обеспечивала выполнения пропашных работ. Из-за недостаточной прочности моста ГАЗ-67 трактор не выдержал испытаний. Решить проблему удалось после того как на трактор установили ведущий мост автомобиля ГАЗ-63. Было начато производство кабины для тракторов Беларус. Конструкция съемной кабины позволяла использовать ее на тракторе полностью в закрытом виде и в виде тента. С применением такой кабины значительно улучшились условия труда тракториста.

Рисунок 9

В 1959 году, после проведенных конструкторских доработок началось производство тракторов МТЗ-5ЛС и МТЗ-5МС. Буква "С" в обозначении означала "скоростной". Мощность двигателя повысили до 48 л.с. (вместо 45) за счет увеличения числа оборотов до 1600 об/мин (вместо 1500). Диапазон рабочих скоростей установили в пределах 5-10 км/ч. Число рабочих передач в коробке передач увеличили с четырех до пяти. В остальном принципиальных отличий от тракторов МТЗ-5Л и МТЗ-5М не было. Производство скоростных машин началось в 1959 году.

Рисунок 10

В 1959 году тракторы МТЗ-7М, МТЗ-7МС и МТЗ-7ЛС поставили на серийное производство, правда ненадолго, так как основная цель состояла в том, чтобы больше получить сведений, насколько хороши тракторы с четырьмя ведущими колесами в различных климатических и почвенных условиях. В этом же году завод изготовил 169 тракторов, а в 1960-м - 1277. Всего было выпущено 279 тракторов МТЗ-7. Их производство было прекращено в 1961 году.

Рисунок 11

До 1959 года МТЗ располагал мощностями на выпуск только 18000 колесных тракторов типа МТЗ-2, 6000 гусеничных трелевочных тракторов ТДТ-40 и 40000 двигателей Д-40. Еще шел серийный выпуск тракторов МТЗ-5, МТЗ-5М, МТЗ-5Л, проводились работы по их модернизации, а в 1956 году конструктора в основном спроектировали новый дизельный двигатель для будущего трактора МТЗ-50. К созданию нового перспективного пропашного трактора проявляли большой интерес не только на заводе, но и в стране. Технический проект трактора был завершен в 1957 году и одобрен в Головном научном автотракторном институте. В 1958 году экспериментальный цех выпустил несколько опытных образцов трактора. По результатам испытаний научно-технический совет ВО "Союзсельхозтехника" рекомендовал колесный универсально-пропашной трактор класса 1,4 "Беларус" МТЗ-50 к серийному производству. Трактор МТЗ-50 был оснащен дизельным двигателем мощностью 55 л.с., вес машины снижен более чем на 400 кг. В трансмиссии трактора была установлена 9-скоростная коробка передач, обеспечивающая диапазон скоростей в пределах от 1,65 до 25 км/ч.

Рисунок 12

В 1959 году по результатам государственных испытаний была доработана конструкция трактора МТЗ-50, выпущена необходимая документация и сдана в подготовку производства. На базе трактора МТЗ-50 была разработана модификация трактора высокой проходимости с четырьмя ведущими колесами - МТЗ-52. благодаря меньшим потерям на буксование топливная экономичность трактора МТЗ-52 на всех рабочих пределах выше, чем трактора МТЗ-50. 14 ноября 1959 года Совет Министров СССР издал постановление"Об организации специализированного производства колесных тракторов, мотоциклов и двигателей к ним на предприятиях БССР". Один из пунктов документа констатировал:

2. Обязать Совет Министров БССР обеспечить:

в) производство тракторов "Беларус" МТЗ-50 начиная с 1961 года и тракторов МТЗ-52 начиная с 1962 года с доведением в 1965 году выпуска тракторов указанных марок до 75000 штук в год. Совет народного хозяйства БССР своим решением от 19 декабря 1961 года постановил: 3. Для безостановочного перехода на новую модель трактора предусмотреть поэтапное внедрение трактора МТЗ-50, для чего: - утвердить для производства на МТЗ на 1961-1962 годы трактор переходной модели МТЗ-50 ПЛ на шасси трактора МТЗ-50 с серийным двигателем Д-48 ПЛ, форсированным до мощности 50 л.с. - выпуск тракторов МТЗ-50 с двигателем Д-50 начать с IV квартала 1962 года.

1960 год. Завод находится в стадии реконструкции. В цехах устанавливалось новое оборудование, заменялось устаревшее. Была проведена доработка конструкции трактора МТЗ-50, выпущена необходимая документация и сдана в подготовку производства. На базе трактора МТЗ-50 коллективом конструкторов завода была разработана модификация трактора высокой проходимости с четырьмя ведущими колесами МТЗ-52. Эта машина дополнила базовую модель, расширила область ее применения на сельскохозяйственных и транспортных работах, особенно в условиях повышенной влажности почвы. 26 мая 1960 года выходит постановление №ЦК КПСС и Совета Министров СССР №563 о строительстве специализированного Минского моторного завода. В проекте предусматривался выпуск 120.000 двигателей Д-50 в год для комплектации семейства универсально-пропашных тракторов и запасных частей к ним. Так на свободной площадке рядом с МТЗ в 1960 году началось строительство нового моторного завода. 1960 год. Идет проработка конструкции трактора на полугусеничном ходу. В письме Министерства сельского хозяйства СССР от 31.03.1960 года сообщалось: "...испытателями выявлено, что применение резинометаллического полугусеничного хода существенно повышает тягово-сцепные и экономические показатели трактора "Беларус" на влажных и рыхлых почвах, обеспечивает повышение производительности, уменьшение глубины колеи и уплотнения почвы, что особенно благоприятно сказывается при проведении посевных и предпосевных работ". Полугусеничный ход поставлялся в хозяйства по отдельным заказам.

Рисунок 13

В 1963 году была завершена разработка конструкции и выпущены опытные образцы трактора МТЗ-50 хлопководческого. Трактор предназначен для возделывания и уборки хлопчатника в четырехрядной системе машин с междурядьем 90 см. трактор МТЗ-50Х принципиально отличался от трактора МТЗ-50 конструкцией передней оси - он имел одно направляющее колесо. Был также изменен узел конечных передач с дополнительными редукторами. Все необходимые испытания трактора закончили в 1966 году, после чего началась подготовка к его серийному производству заводскими службами. Производство трактора МТЗ-50Х продолжалось восемь лет: с 1969 года по 1977 год. Затем производство было передано Ташкентскому тракторному заводу. В 1964 году начался серийный выпуск МТЗ-52 на МТЗ. Новинка приобрела большую популярность и стала экспортироваться во многие страны мира. 22 июня 1961 году на главном конвейере был собран 200-тысячный трактор. 16 октября 1961 года в честь XXII съезда КПСС досрочно сдан в эксплуатацию новый главный конвейер.

5 января 1962 года с конвейера сошел первый серийный трактор "Беларус" МТЗ-50ПЛ. На базе трактора МТЗ-50 были созданы три гусеничные модификации, причем узловая унификация с трактором МТЗ-50 составляла более 62%. Гусеничные модификации были унифицированы на 95-98 %. В 1967 году был запущен в производство вариант гусеничного трактора Т-54В в двух модификациях: Т-54В-С1 с шириной колеи 950 мм для возделывания виноградников с междурядьями 1,8 м и более и Т-54В-С2 - с шириной колеи 85- мм для возделывания виноградников с междурядьями 1,5 м. В 1968 году началось производство трактора Т-54Л.

Рисунок 14

В 1966 году вышло Постановление Совета Министров СССР №606 о создании универсально-пропашного трактора мощностью 75-80 л.с. тягового класса 1,4. такой трактор конструкторы создали путем модернизации трактора МТЗ-50, присвоив ему марку МТЗ-80/82. В конструкцию этого трактора кроме повышения мощности серийного двигателя было внесено значительное количество усовершенствований.

В 1972 году завершились государственные испытания трактора МТЗ-80/80Л (с электрострартерным запуском и пусковым двигателем). Испытания показали, что количество агрегатируемых с трактором машин и орудий увеличилось до 230 наименований. Высокая скорость (до 35 км/ч) дала возможность более рационально использовать трактор на транспортных работах. В 1974 году завод приступил к серийному выпуску МТЗ-80. Трактор был задуман как базовый с учетом разработки на нем нового семейства унифицированных энергонасыщенных тракторов как колесных, так и гусеничных. Основными отличиями трактора МТЗ-80 от трактора МТЗ-50 были следующие:В коробке передач был установлен понижающий редуктор, удваивающий число передач - 18 передач переднего и 4 передачи заднего хода;В муфту сцепления были введены демпфирующие пружины, была изменена конструкция маховика - он стал плоским, что улучшило вентиляцию всего отсека муфты и очистку полости от продуктов износа трущихся поверхностей;

Введен ходоуменьшитель - шестеренный редуктор, обеспечивающий расширение скоростного диапазона трактора. Его применение позволило трактору двигаться со скоростями до 1,3 км/ч;Претерпела изменение и автоматическая блокировка дифференциала заднего моста. Теперь блокировка могла осуществляться на ходу трактора;Изменение конструкции привода заднего ВОМ позволило получить две частоты вращения вместо одной;Модернизирована и гидронавесная система. Она оснащена гидроувеличителем сцепного веса (ГСВ), силовым и позиционным регулятором. Грузоподъемность системы повышена до 2000 кг (вместо 1500) за счет повышения давления в системе со 130 до 160 кг/см2;Модернизацией двигателя занимался Минский моторный завод. Двигатель имел две модификации с запуском от электростартера. Частота вращения коленчатого вала была поднята до 2200 об/мин.

Рисунок 15

Опыт эксплуатации МТЗ-80 в различных регионах страны выявил необходимость создания модификаций этой машины, предназначенной для определенного комплекса сельскохозяйственных и других работ. Наиболее популярными модификациями трактора МТЗ-80были: рисоводческий МТЗ-82Р, низкоклиренсный МТЗ-82Н, крутосклонный МТЗ-82К. Трактор МТЗ-82Р предназначен для комплексной механизации возделывания риса и сопутствующих культур севооборота, в том числе для обработки и планировки залитых водой поливных участков и чеков, посевов риса, ухода за ирригационной системой. Принципиальное отличие МТЗ-82Р от базовой модели МТЗ-82 заключается в том, что он имеет увеличенный до 700 мм дорожный просвет под рукавами переднего и заднего мостов и остовом. Это достигнуто благодаря установке дополнительной бортовой передачи заднего моста, унифицированной с трактором МТЗ-80Х и шинами больших размеров.

Рисунок 16

Трактор МТЗ-82Н предназначен прежде всего для решения проблем механизации горного земледелия. Основной фактор ограничивающий применение равнинных тракторов в горном земледелии является крутизна склона. Равнинные трактора можно использовать на склонах крутизной до 8 градусов. От серийного МТЗ-82 трактор МТЗ-82Н конструктивно отличается тем, что имеет пониженный центр тяжести, и, соответственно, обладает большей боковой и продольной устойчивостью. Понижение центра тяжести достигнуто установкой передних и задних колес уменьшенного диаметра. МТЗ-80К Трактор МТЗ-82К относится к разряду специальных универсально-пропашных машин, предназначен для работы на крутых горных склонах. На МТЗ совместная работа с ВНИИГрузсельмаш (г. Тбилиси) началась в 1964 году. В 1968 - 1974 г.г. цехом опытного производства были изготовлены образцы крутосклонного трактора, которые затем прошли всесторонние лабораторные и государственные испытания на Грузинской, Киргизской, Молдавской, Южной научно-исследовательских станциях. Для обеспечения работы на склонах в конструкцию введены бортовые качающиеся редукторы, механизм стабилизации и выравнивания положения остова, передний ведущий мост с паралелограммным.

Автомобилестроение

Беларусь специализируется на производстве грузовых автомобилей. В последние годы здесь совершен прорыв в качестве выпускаемых грузовиков, автобусов и специальных машин. На предприятиях отрасли выпускаются машины грузоподъемностью до 300 тонн. Наращиваются объемы производства и улучшается качество продукции. Только Минский автомобильный завод выпускает более 300 моделей и модификаций грузовых автомобилей. Это единственное предприятие в СНГ, которое выпускает магистральные автопоезда, соответствующие требованиям ЕВРО-2 и ЕВРО-3

Автомобилестроение включает в себя 35 предприятий и организаций, выпускающих автомобили и автопоезда для международных перевозок, самосвалы и лесовозы, полноприводные автомобили повышенной проходимости, сверхтяжелые карьерные самосвалы и самосвальные автоприцепы, погрузчики, самоходные скреперы, грузовые прицепы и полуприцепы, прицепы-дачи к легковым автомобилям, дизельные двигатели, автобусы различного назначения, комплектующие и запчасти к автомобильной технике. В состав подотрасли входят специализированные научно-исследовательские и конструкторско-технологические институты, которые обеспечивают разработку новых изделий, технологий и оборудования.

Таблица 2 Основные предприятия Автомобилестроение

ОСНОВНЫЕ ПРЕДПРИЯТИЯ

Похожая информация.

Каждое промышленное предприятие состоит из производственных подразделений: цехов, участков, обслуживающих хозяйств, органов управления, организаций и учреждений, призванных удовлетворять нужды работников предприятия и членов их семей. Комплекс производственных подразделений, организаций по управлению предприятием и обслуживанию работников, их количество, величина, взаимосвязи и соотношения между ними по размеру занятых площадей, численности работников и пропускной способности представляют собой общую структуру предприятия .

Построение рациональной производственной структуры предприятия осуществляется в следующем порядке:

· устанавливаются состав цехов предприятия, их мощность в размерах, обеспечивающих заданный выпуск продукции;

· рассчитываются площади для каждого цеха и склада, определяются пространственные расположения их в генеральном плане предприятия;

· планируются все транспортные связи внутри предприятия, их взаимодействие с общегосударственными (внешними для предприятия) путями;

· намечаются кратчайшие маршруты межцехового передвижения предметов труда по ходу производственного процесса.

К производственным подразделениям относятся цехи, участки, лаборатории, в которых изготавливается, проходит контрольные проверки, испытания основная продукция (выпускаемая предприятием), комплектующие изделия (приобретаемые со стороны), материалы и полуфабрикаты, запасные части для обслуживания изделий и ремонта в процессе эксплуатации; вырабатываются различные виды энергии для технологических целей и т.п.

Основной структурной производственной единицей предприятия является цех. В машиностроении цехи, как правило, подразделяются на три группы: основные, вспомогательные, обслуживающие хозяйства.

В основных цехах выполняются операции по изготовлению продукции, предназначенной для реализации. Первую группу основных производственных цехов называют заготовительными, вторую – обрабатывающими и сборочными.

К заготовительным цехам относятся: литейные, кузнечно-штамповочные, кузнечно-прессовые, иногда цехи сварных конструкций. С развитием специализации и кооперирования в машиностроении прогрессивным направлением является создание специализированных заготовительных предприятий, например центральных литейных заводов (центролитов) или кузнечных заводов. Они предназначены для централизованного снабжения в порядке кооперирования нескольких заводов отрасли. В этом случае из состава завода-потребителя исключают заготовительные цеха, что упрощает структуру завода и повышает экономическую эффективность производства.

К обрабатывающим цехам относятся механообрабатывающие, деревообрабатывающие, термические, цехи гальванических, лакокрасочных защитных и декоративных покрытий деталей. К сборочным цехам относятся цехи агрегатной и окончательной сборки изделий, их окраски, комплектации запасными частями и съемным оборудованием.

Вспомогательные цехи выполняют функцию технического обслуживания основных цехов или предприятия в целом. К ним относятся инструментальный, модельный, ремонтно-механический, ремонтно-строительный, электроремонтный, инструментально-штамповочный, абразивный, экспериментальный, тарный и другие цехи.

Обслуживающие хозяйства выполняют функцию хозяйственного обслуживания производства.

К ним относятся складское, энергетическое, транспортное и другие хозяйства.

Помимо перечисленных цехов почти на каждом заводе имеются производственные цехи, службы и отделы, обслуживающие непромышленные хозяйства (коммунальное, культурно-бытовое, жилищное и другие).

Особую роль в производственной структуре предприятия играют конструкторские бюро, научно-исследовательские и испытательные лаборатории . В них разрабатываются чертежи, технологические процессы, проводятся экспериментальные работы, доводятся конструкции изделий до полного соответствия требованиям государственных стандартов (ГОСТ), технических условий, выполняются экспериментальные и опытно-конструкторские работы.

При создании автоматизированных цехов предъявляются определенные требования к производственным подразделениям и оборудованию, используемому в этих подразделениях. Основные факторы, изменяющие условия производства, следующие:

· широкая и в ряде случаев нестабильная номенклатура изготавливаемых изделий;

· отказы производственного обо­рудования, оснастки, инструмента и средств управления;

· неравномерное поступление полуфабрикатов;

· изменение физико-механических свойств обрабатываемого материала и т.д.

Изменение входных условий изготовления продукции вынуждает создавать производственные системы, позволяющие быстро реагировать на них, с тем, чтобы обеспечить выполнение производственной программы выпуска продукции к заданному сроку и с требуемыми параметрами качества.

В, свою очередь, в состав цехов входят основные (производственные) участки и вспомогательные отделения.

Основные (производственные) участки создаются по технологическому или предметному принципу. На участках, организованных по принципу технологической специализации , выполняют технологические операции определенного вида. Например, могут быть организованы участки по следующим технологическим направлениям:

· в литейном цехе: землеприготовление, изготовле­ние стержней, литейных форм, обработка готового ли­тья и др.;

· в кузнечном – участки по изготовлению кованых заготовок на молотах и прессах, производству термической обработки и др.;

· в механическом – токарный, револьверный, фрезерный, шлифовальный, слесарный и другие участки;

· в сборочном – участки узловой и окончательной сборки изделий, испытаний их частей и систем, контрольно-испытательной станции, малярный и др.

На участках, организованных по принципу предметной специализации , осуществляют не отдельные виды операций, а технологические процессы в целом, в итоге получают законченную продукцию для данного участка. То есть на таких участках выпускается конкретное изделие или его часть.

Состав производственных участков и вспомогательных отделений определяется конструкцией изготовляемых изделий, технологическим процессом, программой выпуска и организацией производства.

Контрольные вопросы

1. Что понимается под структурой предприятия?

2. Что называется цехом?

3. На какие группы делятся цехи?

4. Что понимается под основными цехами?

5. Какую функцию выполняют вспомогательные цехи?

6. Какую функцию выполняют обслуживающие цехи? Что к ним относится?

Машиностроительное предприятие представляет сложную структуру, в состав которой входят цехи, службы и устройства (рис. 1.1).

Цех – подразделение завода, обособленное в административно-хозяйственном отношении и выполняющее функции по изготовлению продукции либо функцию технического или хозяйственного обслуживания. Соответственно цехи подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие (хозяйства).

Состав цехов предприятия может быть определен исходя из следующего производственного деления заводов:

1 вид – машиностроительные заводы с полным производственным циклом, включающим все этапы изготовления машины; такие заводы имеют все три основные группы цехов – заготовительные, обрабатывающие и сборочные.

2 вид – машиностроительные заводы, выпускающие только заготовки для различных деталей машин, т.е. отливки, поковки, штамповки, которыми они снабжают другие машиностроительные заводы. Основные цеха – крупные литейные и кузнечные, кроме того в ряде случаев на таких предприятиях производится предварительная механическая обработка (обдирка) для выявления поверхностных дефектов, а также для снижения объема транспортируемого металла.

3 вид – заводы производящие механическую обработку заготовок, полученных с других предприятий и сборку машин, а также заводы, производящие только сборку машин из деталей, узлов и агрегатов, полученных с других заводов («отверточная сборка» - часто применяется при начале продвижения продукции на новом рынке). В состав таких заводов входят обрабатывающие (механические) и сборочные цехи, во втором случае – только сборочные.

Выбор вида завода осуществляется на основе анализа различных экономических факторов, таких как:

Расположение источников сырья и энергоносителей;

Развитие транспортной инфраструктуры (железнодорожного, автомобильного, речного и морского транспорта);

Наличие рабочей силы и возможностей ее привлечения;

Удаленность от основных рынков сбыта;

Наличие свободных земельных ресурсов

Рис. 1.1. Состав машиностроительного завода

Основной производственный процесс включает три стадии: заготовительную, обрабатывающую и сборочно-доводочную. Соответственно этому основные цехи подразделяются на заготовительные, обрабатывающие и сборочные.

К заготовительным относят литейные, кузнечные, прессовые, раскройно-заготовительные (правка и резка металла).

К обрабатывающим можно отнести цехи, связанные с изменением форм, размеров и физико-механических свойств заготовок для основного производства: механические, металлоконструкций, термические, металлопокрытий (гальванические), окрасочные, деревообрабатывающие и др.

Сборочными являются цехи узловой и общей сборки с испытательными станциями и сварочно-сборочные цехи.

Вспомогательные цехи выполняют функции технического обслуживания основного производства. К ним относятся: инструментальные, модельные, ремонтно-механические, электроремонтные, экспериментальные и др.

Обслуживающие включают в себя цехи и устройства, выполняющие функции хозяйственного и частично технического обслуживания завода. Эти цехи и устройства часто объединяют в хозяйства (службы) определённого назначения, например транспортное хозяйство, складское хозяйство.

В состав транспортного хозяйства завода входит транспортный цех с устройствами рельсового транспорта (депо мотовозов, вагонов) и безрельсового транспорта (гаражи автомобилей, электро- и автотележек и погрузчиков).

Складское хозяйство завода включает склады: материальные – главные магазины (центральные материальные склады), склады металла, светлых нефтепродуктов (бензин, керосин и др.), красок, масел и смазочных материалов, химических материалов, круглого леса и пиломатериалов; твёрдого и жидкого топлива; центральный инструментальный склад (ЦИС); покупных изделий и полуфабрикатов, получаемых со стороны; готовой продукции.

Энергетическое хозяйство обеспечивает завод всеми видами энергии и включает в себя котельные, теплоцентрали, понизительные подстанции, компрессорные и газогенераторные станции.

Санитарно-технические устройства – насосные станции, водозаборные устройства, гидроаккумуляторные системы, очистные сооружения.

К группе обслуживающих (общезаводских) устройств относят центральную заводскую лабораторию (ЦЗЛ), вычислительные центры, службу охраны завода со сторожевыми устройствами, службу пожарной охраны с пожарными депо.

Наглядно структуру завода можно иллюстрировать схемой, представленной на рис. 1.1. Производственная структура не является постоянной и определяется степенью специализации завода, его производственного и хозяйственного кооперирования. Так, технологическая специализация завода позволяет ограничить число стадий производственного процесса, исключив, например, заготовительное производство, а заготовки получать с других специализированных предприятий (центролитов, центрокузов, центросваров).

Основные понятия о производственном

Процессе

Производственным процессом в машиностроении называется совокупность действий, необходимых для выпуска готовых изделий из полуфабрикатов. В основу производственного процесса положен технологический процесс изготовления изделий, во время которого происходит изменение качественного состояния объекта производства. Обеспечением бесперебойного выполнения технологического процесса изготовления изделий в механосборочном производстве служат вспомогательные процессы.

Производственный процесс, в свою очередь, состоит из ряда технологических процессов, во время выполнения которых происходит качественное изменение объекта производства. В производственный процесс входят такие технологические процессы, как складирование заготовок, полуфабрикатов и готовой продукции, доставка их к рабочим позициям, различные виды обработки деталей, сборка изделий, испытания, контроль качества, регулировка, окраска, отделка, упаковка и отправка. Осуществление производственного процесса обеспечивается основной и вспомогательной системами (отделениями) цеха.

Различные этапы производственного процесса на машиностроительном заводе могут выполняться в отдельных цехах или в одном цехе. Под цехом понимают административно-хозяйственное обособленное подразделение, включающее производственные участки, вспомогательные подразделения, служебные и бытовые помещения, а так-же помещения общественных организаций.

Производственные процессы делятся на поточные и непоточные.

Производство характеризуется определённой программой – перечнем продукции, которая должна быть изготовлена цехом за установленный период (год, квартал, месяц). Производственная программа может быть выражена в натуральных единицах (шт.), ценностных (р.) и единицах массы (т, кг).

Производственный процесс осуществляется на специально оборудованном месте (для автоматизированного производства – рабочей позиции). В зависимости от содержания операции и организации её выполнения на рабочем месте (позиции) могут быть расположены технологическое оборудование, средства автоматизации загрузки и выгрузки

заготовок (роботы, манипуляторы и т.п.), накопители с полуфабрикатами и мерительный инструмент, технологическая оснастка, один или группа рабочих, средства охраны труда и управления операций.

На рисунке 1.2 показан пример рабочей позиции автоматизированного производства.

При объединении нескольких рабочих мест или позиций образуются производственные участки, на каждом из которых происходит изготовление полуфабриката или полностью детали.

Рис. 1.2. Рабочая позиция:

1 – токарный станок 16К20Ф3; 2 – промышленный робот М10П.62.01; 3 – тактовый стол; 4 – устройство ЧПУ станком;

5 – устройство ЧПУ ПР; 6 – ограждение

Функционирование производственного участка обеспечивается транспортно-накопительными устройствами, средствами технологического, инструментального и метрологического обслуживания, охраны труда и управления производством.

Совокупность производственных участков и вспомогательных подразделений представляет собой производственную систему.

Производственная система предназначена для изготовления продукции требуемого качества с заданным объёмом выпуска. Её структурное описание в виде графа представлено на рис. 1.3.

Производственная система включает в себя основную и семь вспомогательных систем, а также их материальные, энергетические и информационные связи. Вершины графа представляют следующие элементы производственной системы: V1 – основная система основного оборудования; V2 – складская система; V3 – транспортная система; V4 – система инструментообеспечения; V5 – система ремонта и технического обслуживания; V6 – система контроля качества продукции; V7 – система охраны труда работающих; V8 – система подготовки и управления производством.

Рёбра графа, связывающие вершины графа, представляют собой материальные, энергетические, информационные потоки между соответствующими элементами производственной системы.

Таким образом, концептуальная модель производственной системы отражает комплекс производственных подразделений с тремя видами связей, обеспечивающий функционирование производственного процесса, начиная с момента получения исходных полуфабрикатов и кончая выходом готовых изделий.

Рис. 1.3. Структурное описание производственной системы

В основной системе выполняются технологические процессы по изменению качественных характеристик объекта производства. Например, заготовки, пройдя механическую обработку, приобретают требуемые форму, размеры, шероховатость, свойства поверхностного слоя материала.

Вероятностный характер протекания производственного процесса изготовления изделий вынуждает создавать складские системы, где протекают технологические процессы хранения заготовок, полуфабрикатов и готовых изделий. Перемещение полуфабрикатов в пространстве осуществляется транспортной системой, обеспечивающей своевременную доставку их к соответствующему производственному оборудованию. Своевременное обеспечение технологического оборудования режущим инструментом и оснасткой, контроль за правильной их эксплуатацией возлагается на систему инструментообеспечения. Система технического обслуживания создаётся для постоянного поддержания требуемого состояния и условий работы производственного оборудования. Выпуск продукции с требуемыми параметрами качества немыслим без использования системы контроля качества изделий. Автоматизированное производство пока нуждается в обслуживающем персонале, что приводит к необходимости создания специальных устройств и проведения определённых мероприятий, обеспечивающих безопасную работу и санитарные условия труда работающих, а также специальные виды обслуживания их. Эти функции возлагаются на систему охраны труда работающих. Основная задача системы управления и подготовки производства заключается в осуществлении контроля за состоянием производственного процесса и воздействия на него в случае нарушений по сравнению с запланированным ходом производства, разработке технологической и плановой документации, обеспечении производства заготовками и комплектующими изделиями, проведении организационных мероприятий по подготовке производства.

Министерство образования и науки РФ

Федеральное государственное бюджетное образовательное

Учреждение высшего профессионального образования

Московский государственный индустриальный университет

Филиал ФГБОУ ВПО «МГИУ» в г. Сергиевом Посаде

Кафедра экономики и менеджмента

КУРСОВАЯ РАБОТА

Производственная структура машиностроительного предприятия

Выполнила: Сайганова И.А.

Студентка группы 9762 курс 5

Проверил: преподаватель

Митин Андрей Михайлович

Сергиев Посад - 2013

ВВЕДЕНИЕ

1. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СТРУКТУРА МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ И ЕЕ ЭФФЕКТИВНОСТЬ

1.1 Понятие и значение структуры предприятия

1.2 Типы производственной структуры

1.3 Виды производственной структуры

2. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СТРУКТУРА ФКП «НИЦ РКП»

2.1 Краткая характеристика машиностроительного предприятия ФКП «НИЦ РКП»

2.2 Производственная и организационная структура машиностроительного предприятия

2.2 Анализ работы производственных подразделений ФКП «НИЦ РКП»

2.3 Пути совершенствования производственной структуры предприятия

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ВВЕДЕНИЕ

Правильный выбор производственной структуры предприятия предопределяет эффективность производства. Однако он не может быть произвольным, так как, в свою очередь, обуславливается типом производства, уровнем и формой специализации и кооперирования производства. К факторам, предопределяющим тип производственной структуры, кроме того, относятся характер выпускаемой продукции и технология ее изготовления.

Со временем, после завершения строительства или очередной реконструкции предприятия, производственная структура, как правило, не отвечает новым требованиям. Это происходит потому, что за этот период меняется номенклатура выпускаемой продукции, серийность ее выпуска, происходит расширение некоторых производств, меняется технология и, следовательно, расстановка оборудования. Поэтому с целью улучшения производственной структуры и определения путей ее совершенствования необходимо периодически анализировать ее, сравнивать с передовыми аналогичными предприятиями, а также необходимо отвечать требованиям научно-технического процесса. Вопросы основ формирования и совершенствования производственной структуры предприятия подлежат раскрытию в данной работе.

Для достижения поставленной цели сформулированы задачи работы, которые состоят в изучении понятийного аппарата темы, рассмотрении основ организации хлебопекарного производства, состава и организации работы внутренних подразделений конкретного предприятия; определении значения и направлений совершенствования производственной структуры предприятия.

1. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СТРУКТУРА МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ И ЕЕ ЭФФЕКТИВНОСТЬ

.1 Понятие и значение структуры предприятия

Структура предприятия - это его внутреннее строение, характеризующее состав подразделений и систему связи, подчиненность и взаимодействие между ними. Совокупность производственных подразделений (цехов, участков, обслуживающих хозяйств и служб) прямо или косвенно участвующих в производственном процессе, их количество и состав определяют производственную структуру предприятия.

Производственная структура характеризует разделение труда между подразделениями предприятия и их кооперацию. Она оказывает существенное влияние на технико-экономические показатели производства, на структуру управления предприятием, организацию оперативного и бухгалтерского учета .

Профиль, масштабы, а также отраслевая принадлежность предприятия определяются составом, технологической специализацией, мощностью и размерами его производственных цехов, участков, мастерских. Все другие звенья предприятия - функциональные отделы, лаборатории, управляющие органы полностью соизмеряются с характеристиками производственных подразделений и создаются исключительно для обеспечения их нормальной эффективности работы.

Производственные цехи (филиалы, участки, мастерские и др.) делятся на две группы :

) цехи основного производства;

) вспомогательные и обслуживающие цехи.

К цехам основного производство относятся цехи, в которых непосредственно изготовляется продукция, предназначенная для реализации потребителям. К обслуживающим цехам относятся цехи, в задачу которых входит обеспечение нормальной, бесперебойной работы основных цехов. Это цехи и производственные участки:

по изготовлению, ремонту, заточке и настройке инструмента, приспособлений, приборов, хозяйственного инвентаря;

по надзору и ремонту оборудования, машин, механизмов, зданий и сооружений;

по обеспечению электрической и тепловой энергией, надзору и ремонту электрооборудования и тепловых сетей;

по внутрипроизводственной и внешней транспортировке сырья, материалов, заготовок, готовой продукции, отходов производства;

по очистке и уборке помещений, инвентаря;

склады предприятия.

Если конечный результат деятельности основных производственных цехов - готовая товарная продукция выходит на рынок сбыта и реализуется внешнему потребителю, то конечный результат работы обслуживающих цехов потребляется внутри самого предприятия.

К вспомогательным цехам обычно относятся такие подразделения и участки предприятия, которые непосредственно не связаны с основным производством. Например, утилизация отходов и мусора, образующихся на фирме; заготовка и хранение сырья, материалов, продуктов питания, которые предназначаются не для изготовления продукции, а для персонала. Нередко к вспомогательному производству относятся буфеты и столовые, размещенные на территории предприятия, медицинские пункты, а также принадлежащие предприятию базы отдыха, детские учреждения (ясли, детские сады), культурно-просветительные пункты.

Основные производственные цехи формируются в соответствии с профилем предприятия, его специализацией, а также в зависимости от конкретных видов продукции, масштабов и технологии производства. При этом неизменно перед ними ставятся задачи своевременного выпуска продукции, снижения издержек производства, повышения качества изделий, своевременной перестройки производства на выпуск новых изделий в соответствии с быстро изменяющимися потребностями рынка. Указанные задачи решаются на основе рациональной специализации и размещения цехов, их кооперирования внутри предприятия, обеспечения пропорциональности и единства ритма производственного процесса от первой до последней операции.

.2 Типы производственной структуры

Известны три типа производственной структуры предприятия: предметный, технологический и смешанный (предметно-технологический).

Признаком предметной структуры является специализация цехов на изготовлении определенного изделия или группы однотипных изделий, узлов, деталей (цехи по изготовлению двигателей, задних мостов, кузовов, коробок передач на автомобильном заводе).

Признаком технологической структуры является специализация цехов предприятия на выполнении определенной части технологического процесса или отдельной стадии производственного процесса. Например, наличие литейного, кузнечнопрессового, штамповочного, механического и сборочного цехов на машиностроительном заводе.

На практике часто встречается смешанная производственная структура при которой часть цехов специализирована технологично, а остальная - предметно.

На предприятиях с простым производственным процессом применяется безцеховая производственная структура, основой построения которой является производственный участок - совокупность территориально обособленных рабочих мест, на которых выполняются технологически однородные работы или изготавливается однотипная продукция.

При корпусной производственной структуре основным производственным подразделением крупного предприятия является корпус, в который объединены несколько однотипных цехов.

На предприятиях с многостадийными процессами производства и комплексной переработкой сырья (металлургическая, химическая, текстильная промышленность) используется комбинатская производственная структура. Ее основу составляют подразделения, изготавливающие технологически завершенную часть готового изделия (чугун, сталь, прокат).

Какой-либо устойчивой стандартной производственной структуры не существует. Она постоянно корректируется под воздействием производственно-экономической конъюнктуры, научно-технического прогресса и социально-экономических процессов. Наряду с этим при всем многообразии структур все производственные фирмы имеют идентичные функции, главные из которых - изготовление и сбыт продукции. Чтобы обеспечить нормальное функционирование, фирма должна иметь в своем составе цехи или мастерские по изготовлению основной продукции (выполнению работ, оказанию услуг) и по обслуживанию производственного процесса. Помимо того, каждое предприятие независимо от его размеров, отраслевой принадлежности и уровня специализации ведет работу по оформлению заказов на изготовление продукции; организует ее сохранность и сбыт заказчику; обеспечивает закупку и поставку необходимого сырья, материалов, комплектующих изделий, инструмента, оборудования, энергоресурсов. Наконец, чтобы каждый работник в любой отрезок времени делал именно то, что необходимо остальным - предприятию в целом, нужны управляющие органы. На эти органы возлагается задача определения долгосрочной стратегии, координация и контроль текущей деятельности персонала, а также наем, оформление и расстановка кадров. Все структурные звенья предприятия, таким образом, связаны между собой с помощью системы управления, которая становится его головным органом.

Непосредственное влияние на структуру внутренних подразделений фирмы оказывают ее масштабы. Для выполнения разнообразных обязанностей на крупных и средних по размеру фирмах создаются специальные структурные подразделения - отделы, цехи. На малых фирмах указанные обязанности распределяются среди персонала - по взаимной договоренности или же выполняются сторонними организациями по договору. На крупном объекте указанные функции, как правило, разделяются на более мелкие конкретные обязанности отдельных подразделений.

Производственная структура предприятия во многом складывается непосредственно под воздействием отраслевой технологии производства. Чем выше сложность технологического процесса, тем более разветвленной и громоздкой оказывается структура предприятия, а следовательно, и крупнее его размеры. В повседневной инженерной практике сложность технологического процесса определяется:

многообразием способов воздействия на предметы труда, необходимые для получения готового изделия;

числом деталей, узлов, агрегатов, иных компонентов, из которых комплектуется готовое изделие;

количеством технологических операций, которым подвергается изделие в процессе его изготовления;

уровнем предельной точности и качества исполнения технологических операций.

Таким образом, подводя итоги сказанному, отметим, что на производственную структуру влияет ряд факторов:

отраслевая принадлежность предприятия - номенклатура выпускаемой продукции, ее конструктивные особенности, используемые материалы, способы получения и обработки заготовок; простота конструкции и технологичность изделия; уровень требований, предъявляемых к качеству продукции;

тип производства, уровень его специализации и кооперирования;

характер производственного процесса в основных, вспомогательных, побочных и подсобных цехах;

способность производства оперативно и без больших потерь перестраиваться на выпуск новой продукции в измененной номенклатуре изделий.

Приведем пример влияния различных факторов на производственную структуру машиностроительных предприятий. Машиностроительное предприятие представляет собой комплекс различных связанных между собой цехов и хозяйств. Все цехи и хозяйства, входящие в состав машиностроительного предприятия, могут быть разделены на цехи основного производства, вспомогательные цехи и обслуживающие хозяйства.

К цехам основного производства, изготовляющим основную продукцию предприятия, относятся следующие цехи:

а) заготовительные (литейные, кузнечнопрессовые, кузнечно штамповочные и т. п.);

б) обрабатывающие (механические, термические, цехи металлопокрытий, окрасочные и т. п.);

в) сборочные (узловой и общей сборки с испытательной станцией, сварочно-сборочное).

Обслуживающие хозяйства завода (складское, транспортное, энергетическое и т. п.) служит для обеспечения соответствующих нужд основных и вспомогательных цехов.

Состав цехов и обслуживающих хозяйств завода, а также форма сочетания их деятельности определяют производственную структуру предприятия, которая должна обеспечить (с учетом характерных особенностей производства) установление рациональных производственных связей и пропорций между отдельными подразделениями - цехами, производственными участками и рабочими местами основного производства, правильное соотношение между потребностями основных цехов и возможностями вспомогательных цехов и обслуживающих хозяйств.

Основной структурной единицей предприятия является цех.

Цех предприятия организуется на основе технологической (например, литейный, кузнечный, механический цехи) или предметной (например, цех шасси, коробки скоростей, инструментальный цех) обособленности какой-либо части общего производственного процесса изготовления всей продукции предприятия или образующих ее частей, а также обеспечивает какие-либо нужды предприятия (ремонтный, инструментальный, модельный цехи).

Производственная структура предприятия отражает характер разделения труда между отдельными цехами (т.е. характер их производственно-технологической или предметной специализации) и определяет степень взаимной связи различных цехов и других подразделений предприятия между собой, т. е. определяет формы и методы внутризаводской кооперации.

.3 Виды производственной структуры

Производственная структура машиностроительных предприятий отличается значительным разнообразием. Наиболее характерны следующие три вида производственной структуры.

Технологическая структура, при которой каждый основной цех специализируется на выполнении какой-либо определенной части общего производственного процесса, имеющую четкую технологическую обособленность, например, литейный, кузнечно-штамповочный, механический, сборочный цехи. Организация по технологическому принципу основных цехов, неспециализированных на изготовлении изделий определенного ограниченного числа номенклатурных названий, характерна для предприятий единичного и серийного производства, имеющих разнообразную и неустойчивую номенклатуру изготовляемых изделий. Такой принцип формирования основных цехов неизбежно усложняет маршрут движения заготовок и деталей, производственные взаимосвязи цехов, увеличивает длительность производственного цикла.

Предметная структура, при которой основные цехи предприятия и их участки строятся по признаку изготовления каждым из них либо определенного изделия, либо какой-либо его части (узла, агрегата), либо определенной группы деталей. Предметная структура преимущественно применяется в механических и сборочных цехах заводов крупносерийного и массового производства, где организуется несколько предметных механических и сборочных цехов или предметных участков. За каждым из них закрепляется изготовление определенных изделий, узлов или агрегатов (например, цех станин и корпусных деталей, цех шпинделей и валов на станкостроительном заводе; цехи моторов, рам, коробок передач на авто мобильном заводе).

Предметная структура имеет значительные преимущества, так как она упрощает и ограничивает формы производственной взаимосвязи между цехами, сокращает путь движения деталей, упрощает и удешевляет межцеховой и цеховой транспорт, уменьшает длительность производственного цикла, повышает ответственность работников за качество работ.

Предметная структура цехов позволяет расставить оборудование по ходу технологического процесса, применишь высокоспециализированные станки, инструмент, штампы, приспособления. Все это, в конечном счете, обеспечивает увеличение выпуска продукции, повышение производительности труда и снижение себестоимости продукции.

Смешанная структура характеризуется наличием на одном и том же машиностроительном предприятии основных цехов, организованных и по технологическому, и по предметному принципу. Например, на машиностроительных предприятиях массового производства заготовительные цехи (литейные, кузнечные, прессовые), как правило, организуются по технологическому принципу, а механосборочные - по предметному принципу.

Машиностроительные предприятия в зависимости от степени их технологической специализации подразделяются на два вида:

предприятия, полностью охватывающие все стадии процесса изготовления машины. В состав такого предприятия входят основные цехи по всем стадиям производственного процесса, начиная от заготовительных до сборочно-отделочных цехов включительно.

предприятия, не полностью охватывающие все стадии процесса изготовления машины. В производственной структуре такого предприятия отсутствуют некоторые цехи, относящиеся к той или иной стадии основного производственного процесса. Такое предприятие может иметь только основные заготовительные цехи, выпускающие отливки, поковки или штамповки, поставляемые в порядке кооперирования другим машиностроительным предприятиям; только сборочные цехи, выполняющие сборку узлов и машин из деталей, поставляемых в порядке кооперирования другими предприятиями; только механосборочные цехи, обрабатывающие сортовой металл и заготовки, полученные от других предприятий и, в свою очередь, передающие изготовленные ими детали и узлы для окончательной сборки, отделки и испытания машин другим предприятиям, специализированным на этой стадии процесса.

2. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СТРУКТУРА ФКП «НИЦ РКП»

.1 Краткая характеристика машиностроительного предприятия ФКП «НИЦ РКП»

ФКП «НИЦ РКП» - Федеральное государственное унитарное предприятие. Научно-исследовательский институт химического машиностроения - головное предприятие по наземным испытаниям космических аппаратов и ракетных двигательных систем.

В соответствии с Указом Президента Российской Федерации от 28 февраля 2008 г. №273 и распоряжением Правительства Российской Федерации от 7 апреля 2008 г. №448-р образовано ФКП «НИЦ РКП» в виде присоединения к предприятию ФГУП «НИИХИММАШ», предприятия ФГУП «НИИХСМ» и части (криогенный испытательный комплекс) ФГУП «НИИМАШ».

ФКП «НИЦ РКП» - Федеральное казенное предприятие "Научно-испытательный центр ракетно-космической промышленности" входит в структуру Роскосмоса.

Перечень основных направлений деятельности:

испытания жидкостных ракетных двигателей (ЖРД), двигательных установок (ДУ), ступеней ракет-носителей (РН), разгонных блоков ракет, электрохимических генераторов различной мощности, использующих в качестве топлива высококипящие и криогенные компоненты, в том числе, сжиженный природный газ;

тепловакуумные испытания космических аппаратов с имитацией условий космоса; сертификационные испытания трубопроводов, задвижек и арматуры для нефтегазовых магистралей;

научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы: исследование процессов тепломассообмена в магистралях и баках изделий РКТ, смесеобразования и горения топлив, транспирационного охлаждения авиационных и ракетных двигателей с использованием пористых материалов.

ФГУП «НИЦ РКП» участвует в реализации проектов создания перспективных изделий ”Русь”, ”Ангара”, ”Фрегат” и осуществлении запусков РН с космодрома Байконур. ФГУП «НИЦ РКП» выпускает продукцию гражданского назначения: трубчатые электронагреватели, автоматизированные системы контроля температуры и уровня сыпучих и жидких продуктов в емкостях, медицинские ингаляторы, иглы, металлизированные пленочные материалы, продукты лесобиохимии; производит жидкие и газообразные компоненты: водород, кислород, азот, аргон, неон.

.2 Производственная и организационная структура машиностроительного предприятия

Структуру машиностроительного предприятия можно разделить на организационную и производственную. В организационную структуру входят такие подразделения, как генеральный директор, бухгалтерия, экономический отдел и т.д. Организационная схема предприятия приведена на рис.1.

Рассмотрим основные подразделения, входящие в организационную структуру машиностроительного предприятия.

Генеральный директор является единоличным исполнительным органом ФКП «НИЦ РКП». Генеральный директор назначается собственником имущества унитарного предприятия. Генеральный директор предприятия подотчетен собственнику имущества ФКП «НИЦ РКП».

Генеральный директор действует от имени предприятия без доверенности, в том числе представляет его интересы, совершает в установленном порядке сделки от имени предприятия, утверждает структуру и штаты предприятия, осуществляет прием на работу работников такого предприятия, заключает с ними, изменяет и прекращает трудовые договоры, издает приказы, выдает доверенности в порядке, установленном законодательством.

Главный бухгалтер обеспечивает соответствие осуществляемых хозяйственных операций действующему законодательству, контроль за движением имущества и выполнением обязательств. Он подчиняется директору организации и несет ответственность за формирование учетной политики, ведение бухгалтерского учета, своевременное представление полной и достоверной бухгалтерской отчетности.

Экономический отдел выполняет работу по осуществлению экономической деятельности предприятия, направленной на повышении эффективности и рентабельности производства, качества выпускаемой продукции и освоение новых видов, достижение высоких конечных результатов при оптимальном использовании материальных, трудовых и финансовых ресурсов. Работу экономического отдела курирует заместитель генерального директора по экономике.

Управлением и курированием производственного и строительного комплексов предприятия занимается заместитель генерального директора по производству.

Экономический отдел осуществляет экономический анализ хозяйственной деятельности предприятия и его подразделений, разрабатывает меры по обеспечению режима экономии, повышению рентабельности производства, конкурентоспособности выпускаемой продукции, производительности труда, снижению издержек на производство и реализацию продукции, устранению потерь и непроизводительных расходов, а также выявлению возможностей дополнительного выпуска продукции. Бухгалтерский отдел предоставляет отчеты о финансовой деятельности предприятия для анализа в экономический отдел.

Производственные подразделения играют важную роль в работе машиностроительного предприятия. Производственная схема приведена на рис. 2.

Рис. 1. Организационная схема предприятия ФКП «НИЦ РКП»

структура связь внутренний подразделение

Рис.2. Производственная схема предприятия ФКП «НИЦ РКП»

Производственные подразделения можно разделить на 3 части: основные, вспомогательные и обслуживающие цехи.

К основным относятся: заготовительные, обрабатывающие и сборочно-испытательные. Термический цех относится к обрабатывающим.

Термический цех обуславливается специализацией предприятий, характером и полнотой технологических процессов изготовления, спецификой термообработки, связью термических подразделений со смежными цехами и уровнем развития вспомогательного производства.

К вспомогательным цехам относятся: ремонтно-механический, инструментальный, электро-ремонтный и энергетический.

Ремонтно-механический цех (РМЦ) занимается изготовлением и ремонтом запасных частей для основного и вспомогательного оборудования. РМЦ имеет большой станочный парк: токарные, фрезерные, шлифовальные, зубонарезные станки и т.д. Так же на территории РМЦ располагается сварочный участок, где выполняются работы по ремонту деталей (трещин, дефектов литья, наплавке износостойких покрытий и т.д). На базе такого цеха можно выполнять как простые, так и сложные ремонты.

Сборочно-испытательные цехи занимаются сборкой, настройкой и испытание готовой продукции предприятия. К таким подразделениям относится отдел технического контроля (ОТК).

ОТК проводит испытания готовой продукции, проверяет техническую документацию и следит за качеством выпускаемой предприятием продукции.

Обслуживающее хозяйство обеспечивает жизнедеятельность предприятия и его бесперебойную работу. К обслуживающему хозяйству относятся транспортное и складское подразделения.

Складское подразделение занимается складированием как готовой продукции, так и материалов, необходимых для производства, а также материалов для обеспечения бесперебойной работы предприятия.

2.2 Анализ работы производственных подразделений ФКП «НИЦ РКП»

Анализ работы производственных подразделений производится на основе анализа множества различных экономических показателей. Важное место среди показателей занимают показатели использования основных фондов, т.к. эти показатели позволяют получить более полное представление о размерах и качестве работы производственных подразделений.

Структура основных фондов ФКП «НИЦ РКП» » по состоянию на 01.01.2013 года представлена в таблице 1. Исходные данные для анализа износа основных фондов и результаты расчета показателей приведены в таблице 2.

Таблица 1

Структура основных фондов ФКП «НИЦ РКП» на 01.01.2013

Наименование группы	Балансовая стоимость, руб.	Удельный вес, в %
2. Сооружения
3. Передаточные устройства
4. Машины и оборудование
5. Транспортные средства

Обобщающими показателями использования основных фондов в производстве являются показатели фондоотдачи, фондоемкости, фондорентабельности.

На промышленных предприятиях фондоотдача определяется по объему реализации (или выпуска) продукции на 1 рубль среднегодовой стоимости основных фондов.

где ТП - стоимость продукции (товарная, валовая или реализованная);

Среднегодовая стоимость основных производственных фондов.

Таблица 2

Состояние основных фондов ФКП «НИЦ РКП»

	Показатели	На начало года	На конец отчетного периода	Изменение (+, -)
	Стоимость основных фондов, тыс. руб.
	Ввод в действие основных фондов, тыс. руб.
	Выбытие основных фондов, тыс. руб.
	Износ основных фондов, тыс. руб.
	Коэффициенты, % - износа ОФ - обновления ОФ - выбытия ОФ

Фондоемкость - показатель, обратный фондоотдаче:

Фондорентабельность представляет собой отношение прибыли от основной деятельности к среднегодовой стоимости основных средств:

,

где - прибыль от продажи продукции,

Показатели эффективности использования основных фондов приведены в таблице 3.

Данные таблицы показывают, что фондоотдача основных производственных фондов по сравнению с прошлым отчетным периодом возросла на 0,037 руб., что привело к относительной экономии фондов в сумме 22409 руб. и увеличению объема продаж продукции в сумме 15120 руб.

Долю прироста продукции за счет роста фондоотдачи определили путем умножения прироста фондоотдачи за отчетный период на среднегодовую стоимость основных производственных фондов (0,037*409366= +15120 руб.).

По сравнению с прошлым периодом возросла фондорентабельность с 20,4% до 23, 88%, т.е. на 3,48%. Уровень фондорентабельности зависит не только от фондоотдачи, но и от рентабельности продукции. За анализируемый период уровень рентабельности продукции вырос с 30,43% до 33,76%, т.е. на 3,33%. Взаимосвязь этих показателей можно представить следующим образом:

опф= ФО*РП= 0,707*33,76=23,88%

Чтобы определить, как изменился уровень рентабельности основных фондов за счет фондоотдачи и рентабельности продукции воспользуемся приемом абсолютных разниц.

Изменение фондорентабельности за счет фондоотдачи основных производственных фондов:

за счет рентабельности производства продукции:

В целом прирост фондорентабельности составил:

126+2,354=3,48%

На величину и динамику фондоотдачи влияют различные факторы, зависящие и не зависящие от предприятия. Для определения влияния на фондоотдачу действия экстенсивных и интенсивных факторов использования основных фондов используется факторная (мультипликативная) модель:

где ОФа - стоимость активной части основных фондов;

ОФа / ОПФср.г - удельный вес активной части в стоимости основных фондов;

ОФд - стоимость действующего оборудования;

ОФд / ОФа - удельный вес действующего оборудования в активной части;

Стед - средняя стоимость единицы оборудования;

Котр.смен - количество отработанных станко-смен;

Кед - количество единиц действующего оборудования;

Котр.смен / Кед - количество смен, отработанных единицей оборудования;

Котр.час - количество отработанных станко-часов;

Котр.час / Котр.смен - продолжительность смены в часах;

ТП / Котр.час - производительность оборудования за 1 станко-час.

Таблица 3

	Показатели	Фактически		Изменение (+, -)	Темп роста, %
		за прошлый период	за отчетный период
	Средняя стоимость основных фондов, тыс. руб.
	Выручка от продажи продукции, тыс. руб.
	Прибыль от продажи продукции, тыс. руб
	Фондоотдача, руб.
	Рентабельность продукции, %
	Рентабельность основных фондов, %
	Относительная экономия основных фондов в результате роста фондоотдачи: а) в сумме, тыс. руб. б) в % к стоимости фондов	(415568*103,9)/100 - 409366 = 22409 22409/415568*100 = 5,39
	Прирост продажи продукции за счет роста фондоотдачи: а) в сумме б) в % к общему приросту продукции	0,037*409366 = +15120 (15120/10963)*100 = 137,9

Используя данную формулу фондоотдачи и способ цепных подстановок можно установить влияние перечисленных факторов на изменение фондоотдачи в отчетном году по сравнению с базисным.

Данные для расчетов представлены в таблице 4.

Изменение фондоотдачи составляет:

DФО = 0,707- 0,67= 0,037 руб.

1. Находим влияние первого фактора - изменение удельного веса активной части ОПФ:

ФО 01 = 0,386*0,973*(1/74362)*348*7,7*54 = 0,735

D ФО 01 =0,735 - 0,67 = + 0,065 руб.

Фондоотдача возросла за счет увеличения удельного веса активной части.

Влияние удельного веса действующего оборудования:

ФО 02 =0,386*0,975*(1/74362)*348*7,7*54 =0,737 руб.

D ФО 02 =0,737 - 0,735 = +0,002 руб.

Фондоотдача возросла за счет увеличения доли оборудования в активной части.

Влияние стоимости единицы оборудования:

ФО 03 =0,386*0,975*(1/81429)*348*7,7*54 =0,673 руб.

D ФО 03 =0,673 - 0,737 = - 0,064 руб.

В связи с ростом цен за единицу оборудования фондоотдача снизилась.

Влияние количества станко-смен, отработанных единицей оборудования:

ФО 04 =0,386*0,975*(1/81429)*375*7,7*54 =0,725 руб.

D ФО 04 =0,725 - 0,673 = + 0,052 руб.

За счет увеличение количества смен, отработанных единицей оборудования фондоотдача возросла.

ФО 05 =0,386*0,975*(1/81429)*375*7,8*54 =0,734 руб.

D ФО 05 =0,734 - 0,725 = + 0,009 руб.

В связи с увеличением продолжительности смен фондоотдача увеличилась.

Влияние изменения производительности за 1 станко-час:

ФО 06 =0,386*0,975*(1/81429)*375*7,8*52 =0,707 руб.

D ФО 06 =0,707 - 0,734 = - 0,027 руб.

За счет снижения производительности оборудования за 1 ст. час фондоотдача снизилась.

Общее влияние всех факторов вместе взятых составит:

D Ф 06щ = D ФО 01 +D ФО 02 +D ФО 03 +D ФО 04 +D ФО 05 +D ФО 06 =

0,065+0,002-0,064+0.052+0,009-0,027=0,037руб.

Таблица 4

Расчет влияния факторов на уровень динамики основных фондов

	Показатели	за прошлый период	за отчетный период	Темп роста, %
	Объем товарной продукции, тыс. руб.
	Среднегодовая стоимость ОПФ, тыс. руб.
	Стоимость активной части ОПФ, тыс. руб.
	Количество единиц действующего оборудования, шт.
	Стоимость действующего оборудования, тыс. руб.
	Количество отработанных станко-смен, тыс. смен
	Количество отработанных станко-часов, тыс. час
	Удельный вес активной части в стоимости ОПФ
	Удельный вес действующего оборудования в активной части
	Средняя стоимость единицы оборудования, тыс. руб.
	Количество смен, отработанных единицей оборудования, смен
	Продолжительность смены, час
	Производительность за 1 станко-час, руб.
	Фондоотдача, руб.

2.3 Пути совершенствования производственной структуры предприятия

Совершенствование производственной структуры - один из важнейших факторов снижения трудоемкости работ по изготовлению продукции.

Важным экономическим вопросом, связанным с совершенствованием производственной структуры, является соотношение между основными, вспомогательными и обслуживающими цехами. Процесс изготовления продукции совершается в основных производственных цехах, поэтому они должны занимать преобладающее место не только по своей роли в работе предприятия, но и по количеству занятых в них рабочих, по занимаемой производственной площади. Между тем очень часто количество рабочих во вспомогательных цехах превышает численность основных. Такое соотношение является результатом высокого уровня механизации и автоматизации основного производства, которые приводят к снижению трудоемкости работ в основных цехах. Одновременно увеличивается объем работ по уходу за оборудованием, его ремонтом.

Возникающее неблагоприятное соотношение в численности может быть ликвидировано широкой механизацией вспомогательных работ. Важный путь совершенствования производственной структуры предприятия уменьшение удельного веса вспомогательных и обслуживающих цехов и служб без ущерба для нормальной работы основного производства. Это может быть достигнуто за счет расширения кооперирования предприятий по обслуживанию производства на основе создания специализированных ремонтных и инструментальных отдельных подразделений. Передача капитального и частично малого ремонта оборудования на специализированные предприятия позволит либо ликвидировать ряд вспомогательных и обслуживающих подразделений, либо значительно сократить численность работающих в них .

Составной частью производственного процесса является заготовительная стадия. Оборудование заготовительных цехов особенно на малых предприятиях, а также и средних имеет низкий коэффициент загрузки, а площади отводимые под них значительные. Передача заготовительной стадии на специализированные предприятия намного снизит затраты.

В перспективе предприятия должны прийти к такой производственной структуре, где отсутствуют заготовительные цеха, сокращено количество механических и ремонтных цехов. Все это позволит снизить себестоимость продукции, увеличить рентабельность производства.

В целом, основные пути совершенствования производственной структуры:

укрупнение предприятий и цехов;

поиск и реализация более совершенного принципа построения цехов и производственных предприятий;

соблюдение рационального соотношения между основными, вспомогательными и обслуживающими цехами;

постоянная работа по рационализации планировки предприятий;

интеграция отдельных предприятий, создание мощных промышленных и научно-производственных объединений на основе концентрации производства;

обеспечение пропорциональности между всеми частями предприятия;

изменение производственного профиля, т.е. характера выпуска продукции, специализация и кооперирование; развитие комбинирования производства; достижение конструктивно-технологической однородности продукции за счет широкой унификации и стандартизации; создание безцеховой структуры управления предприятием. Укрупнение предприятий и цехов позволяет в более широких масштабах внедрять новую высокопроизводительную технику, постоянно совершенствовать технологию, улучшать организацию производства.

выявление и реализация резервов улучшения структуры цехов и производственных участков - факторы постоянного совершенствования производственной структуры, повышения эффективности производства. Соблюдение рационального соотношения между основными, вспомогательными и обслуживающими цехами и участками должно быть направлено на повышение удельного веса основных цехов по количеству занятых рабочих, стоимости основных фондов, размеру занимаемых площадей.

Совершенствование производственной структуры предприятия создает условия для интенсификации производства, эффективного использования трудовых, материальных и финансовых ресурсов, повышения качества продукции. Оптимизация производственной структуры предприятия повышает функциональные возможности предприятия, что в итоге ведет к ослаблению или полному устранению внутрисистемных негативных процессов.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В курсовой работе были рассмотрены типы производственных структур предприятия, а также пути совершенствования производственной структуры.

Производственная структура - форма организации производственного процесса, а именно количество, состав и размещение производственных подразделений и характер производственных связей между ними. К производственным подразделениям относятся рабочее место, основные и вспомогательные цехи, участки, лаборатории, обслуживающие хозяйства и службы.

Какой-либо устойчивой стандартной структуры не существует. Она постоянно корректируется под воздействием производственно-экономической конъюнктуры, научно-технического прогресса и социально-экономических процессов. Совершенствование структуры предприятия создает условия для интенсификации производства, эффективного использования трудовых, материальных и финансовых ресурсов, повышения качества продукции.

В структурном отношении экономика предприятия должна формироваться как экономика отдельных звеньев и цехов.

Для оценки качества работы производственных подразделений и их влияния на производственную структуру, были рассмотрены показатели использования основных фондов на примере ФКП «НИЦ РКП».

Проведенный экономический анализ показал, что в структуре основных средств предприятия, наибольший удельный вес занимает группа «Здания» - на неё приходится 45,49%, на долю активной части основных средств приходится менее 40% от общей стоимости основных средств.

Анализ проведенных расчетов показывает, что в отчетном году фондоотдача увеличилась по сравнению с прошлым годом на 0,037 руб. Это произошло за счет изменения удельного веса активной части ОПФ, увеличения доли оборудования в активной части, увеличения количества смен, отработанных единицей оборудования и за счет увеличения продолжительности смены. Отрицательно сказался рост цены за единицу оборудования.

На предприятии необходимо выявить резервы для повышения производительности труда.

Резервами увеличения выпуска продукции и фондоотдачи могут быть:

сокращение количества неустановленного оборудования;

замена и модернизация действующего оборудования;

повышение коэффициента сменности;

увеличение загрузки оборудования за счет сокращения простоев оборудования;

повышение коэффициента использования производственных площадей;

реализация достижений научно-технического прогресса в производство;

увеличение доли активной части основных фондов.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Волков О.И., Девяткин О.В. Организация производства на предприятии (фирме). - М.: ИНФРА-М, 2004. -448с.

2. Гоберман В.А. Основы производственного менеджмента: учебно пособие. - М.: Юристъ, 2002. -336с.

Кострова И.Е. Малое хлебопекарное производство. Особенности работы. - М.: ГИОРД, 2001. -120с.

Малюк В.И. Проектирование структур производственных предприятий. - М.: Бизнес-пресса, 2005. -320с.

Производственный менеджмент. Учебник для вузов // Под ред. проф. Ильенковой С.Д. - М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2000. -543с.

Романенко И.В. Экономика предприятия. - М.: Финансы и статистика, 2005. -264с.

Семенов В.М., Баев И.А., Терехова С.А. Экономика предприятия: Учебник - М.: Центр экономики и маркетинга, 2000. -312 с.

Туровец О.Г., Бухалков М.И., Родионов В.Б. Организация производства и управление предприятием: Учебник - М.: ИНФРА - М., 2002. - 528с.

Управление современной компанией. Под ред. Б. Мильнера, Ф. Лииса. - М. Инфра-М, 2001. - 585 с.

Фатхутдинов Р.А. Организация производства: Учебник - М.: ИНФРА - М., 2001. -672 с.

Феденя А.К. Организация производства и управление предприятием. - М.: ТетраСистемс, 2004. -192с.

Федорова Н.Н. Организационная структура управления предприятием. - М.: КноРус, 2003. -256с.

Хлебопечение / под ред. С.Ю. Глазьев, С.А. Батчиков. - М.: Алгоритм, 2002. -432с.

Экономика: Учебник для вузов / Под ред. Лобачевой Е.Н. - М.: Экзамен.