Skift produktionsplanering. Skiftplaneringsmekanism i programvaran "1C:Manufacturing Enterprise Management" med tekniken "Drum-buffer-rope"

Planering är en av de viktigaste processerna för att organisera företagsledning. Det låter dig bygga och implementera långsiktiga och kortsiktiga planer, i enlighet med vilka resultatet för hela företaget som helhet bedöms.

Programvaran 1C: Manufacturing Enterprise Management har ett separat delsystem för automatisering av produktionsplaneringsprocesser. Vi kommer att lära känna henne mer i detalj.

Baserat på planernas tidpunkt och detaljeringsgrad kan planering delas in i långsiktig, aktuell och operativ. Med vårt exempel kommer vi att analysera mekanismen mer i detalj skiftplanering, som relaterar till operativ produktionsplanering, och är den mest detaljerade av alla typer av planering som implementeras i programvaran "Manufacturing Enterprise Management".

Domovoy-organisationen är engagerad i produktionen av produkt A och produkt B. I januari 2013 fick köpare 1 en beställning på produktion av produkt A i mängden 1 st. och en beställning från köpare 2 för tillverkning av produkt B i mängden 1 st. Produktionen av produkt A och produkt B utförs enligt följande specifikationer (tabell 1):

Således inkluderar produkter A och produkter B följande material och halvfabrikat:

Den tekniska kartan för tillverkning av färdiga produkter är som följer:

Baserat på kundorder ska produktionen planeras på ett sådant sätt att de produkter som kunden beställt produceras så snabbt som möjligt.

Vi kommer att visa information om kundorder i vår informationsdatabas.

Låt oss gå till gränssnittet "Säljhantering":

I menyalternativet "Order" väljer du önskad dokumentjournal "Köparens beställning":

Dokumentet fylls i manuellt av användaren.

I dokumentets rubrik måste du fylla i följande fält:

"Datum" - det datum då beställningen togs emot från köparen.
"Organisation" - namnet på vår organisation (kan fyllas i automatiskt med lämpliga användarinställningar).
"Motparter" - detta fält fylls i genom att välja från "Motparter"-katalogen (ange individen eller organisationen som gjorde motsvarande beställning).
"Kontrakt" - fyllning görs genom att välja från en lista över kontrakt; slutit med den angivna motparten med synsättet ”Med köparen”.
I fältet "Leverans" anges önskat datum för leverans av varorna som beställts av köparen.

I den tabellformade delen av dokumentet fyller du i fliken "Produkter" med produktartiklar som en viss motpart beställer, och anger kvantiteten i motsvarande kolumner:

För att programmet ska kunna bedriva skiftplanering av produktionen är det nödvändigt att göra vissa inställningar i vår informationsbas. För att göra detta, låt oss gå till gränssnittet "Accounting Manager":

I menyalternativet "Kontoinställningar" - "Inställningar för kontoinställningar" på fliken "Planering" bör du ställa in attributet "Frekvens för tillgänglighet av viktiga företagsresurser". Den används för att bedöma genomförbarheten av planer och bestämmer perioden för att fastställa tillgängligheten av viktiga företagsresurser:

I vårt fall kommer vi att välja värdet "Månad". Det är också nödvändigt att sätta flaggan i fältet "Planera produktion efter skift".

För att underlätta efterföljande arbete, klicka på knappen "Byt gränssnitt" för att gå till gränssnittet "Planering":

Efter att ha ställt in redovisningsparametrarna fortsätter vi med att mata in data om tillverkade produkter.

Det är nödvändigt att ange data om de produkter som produceras av organisationen i vår informationsdatabas. För att göra detta, låt oss gå till katalogen "Nomenklatur":

Meny: Kataloger - Nomenklatur

När du väljer alternativet "Produktion" i fältet "Typ av reproduktion" på fliken "Avancerat", blir fliken "Specifikationer" tillgänglig för att fylla i:

Specifikationen innehåller en lista över alla material, halvfabrikat, komponenter som är nödvändiga för tillverkning av en produkt, med angivande av den kvantitet som krävs för produktion. Specifikationen kan anges för både slutprodukten och halvfabrikatet.

När du klickar på knappen "Lägg till" på fliken "Specifikationer", öppnas ett kort för att skapa en ny specifikation för våra produkter. Låt oss fylla i det som visas i figuren, i enlighet med uppgifterna i vårt exempel:

Specifikationerna kan vara av tre olika typer: "Montering", "Komplett", "Montering". Valet av ett eller annat specifikationsalternativ görs genom att klicka på knappen "Specifikationstyp". Skillnaden är att när man använder en monteringsspecifikation kan det bara finnas en utgående produkt, med en fullständig specifikation kan det vara flera; en specifikation med typen "Enhet" har inte utgående produkter.

I fältet "Namn" anger du arbetsnamnet för specifikationen.
Fältet "Nomenklatur" fylls i med hjälp av valknappen från katalogen "Nomenklatur": detta fält indikerar den utgående produkten som erhållits som ett resultat av produktion med denna specifikation.
Fältet "Quantity" bestämmer utgående kvantitet av produkter som erhålls som ett resultat av att de initiala komponenterna används i en given kvantitet.
I fältet "Operation No." anges bearbetningssteget efter vilket vi kommer att ta emot den färdiga produkten (den sista). Om antalet inte anges innebär det att frisläppandet sker vid tidpunkten för utförandet av produktionen enligt specifikationen.
Fältet "Ruttpunkt" fylls i om det är nödvändigt att ange tillverkningsplatsen för denna produkt. En ruttpunkt är en kombination av en avdelning och en arbetscentral eller ersättningsgrupp för arbetscenter.
Fliken "Initiala komponenter" på specifikationskortet är fylld med data om material och halvfabrikat som är nödvändiga för att tillverka den kvantitet av utgående produkt som anges i fältet "Quantity" i specifikationshuvudet.

Specifikationen återspeglar endast standarder för förbrukning av material för tillverkning av slutprodukter, medan själva produktionsprocessen beskrivs i produktionsflödesblad. För att upprätta en koppling mellan specifikationen och den tekniska kartan, fyll i kolumnen "Operation No." i tabelldelen "Initiala komponenter" på specifikationskortet. Det anger numret på den tekniska operation för vilken ett visst material eller halvfabrikat krävs.

På fliken "Avancerat", i fältet "Status", anges godkännandestatus för specifikationen. Välj alternativet "Godkänd" och ange godkännandedatum:

Flera olika specifikationer kan användas för att producera samma artikel. För att automatiskt fylla i dokument kan du välja en av specifikationerna som den huvudsakliga. För att göra detta, klicka på knappen "Ställ in" - "Ställ in huvudspecifikationen till datumet":

I fönstret som öppnas måste du ange det datum från vilket specifikationen anses vara grundläggande:

Information om varans huvudspecifikationer lagras i informationsregistret "Grundspecifikationer för artikeln":

Att specificera huvudspecifikationen är nödvändig för planeringsdelsystemet. Vid generering av produktionsredovisningsdokument har användaren möjlighet att välja önskad specifikation bland ett antal av de som föreslås för en given artikel. Vid planering använder systemet "som standard" endast den specifikation som är definierad som den huvudsakliga:

För att lagra alla specifikationer som anges i informationsbasen är referensboken "Artikelspecifikationer" avsedd:

Katalogen innehåller inte bara information om de specifikationer som definieras som grundläggande för produktion av produkter, utan också specifikationer med statusen "Förberedd", "Förskjuten", "Avtalad", "Avbruten":

För att producera en produkt är det nödvändigt att konsekvent utföra ett antal tekniska operationer. Listan över alla tekniska verksamheter som används på företaget lagras i katalogen "Teknologisk verksamhet":

För att lägga till en ny teknisk operation, klicka på knappen "Lägg till". Kortet för att skapa en ny teknisk operation kommer att öppnas. Fältet "Namn" är fyllt med ett godtyckligt namn på operationen. För att arbeta med delsystemet skiftplanering måste du fylla i fältet "Tidsstandard". Detta fält anger hur lång tid (i sekunder) som krävs för att slutföra denna tekniska operation. Dessa data kommer att matas in automatiskt när du fyller i den tekniska kartan:

Alla formulärfält är valfria och endast för referens.

Att fylla i fälten "Huvudpost för produktionskostnader", "Taxa" är nödvändigt för att beräkna den planerade kostnaden och ackordslönen.
Detaljerna "Valuta" och "Taxa" bestämmer standardkostnaden för en operationsenhet vid beräkning av ackord.
Detaljerna "Huvudpost för produktionskostnader", "Metod för fördelning av produktionskostnader", "Huvudnomenklaturgrupp", "Metod för att återspegla löner i redovisningen" används som standardvärden för att ställa in analys av produktionskostnader förknippade med ackord löner för teknisk verksamhet.

För operativ produktionsplanering kan ett företags struktur representeras som en uppsättning arbetscentra i organisationen. Jobb centerär en specifik plats där en teknisk operation utförs. Detta kan vara en specifik maskin, plats, verkstad. När du skapar en lista över arbetscenter är det värt att uppmärksamma det faktum att endast en produktionsoperation kan utföras på ett arbetscenter samtidigt.

Listan över alla arbetscenter som används på företaget lagras i katalogen "Arbetscenter":

För varje arbetscenter måste du ange namn och avdelning där detta arbetscenter är beläget:

I händelse av att samma produktionsoperation kan utföras med annan utrustning, är det nödvändigt att fylla i katalogen "Groups of Replaceability of Work Centers":

För att lägga till ett nytt element, klicka på knappen "Lägg till". Namnet på gruppen av arbetscenter skrivs i form av ett katalogelement. Tabelldelen anger arbetscentren som ingår i denna grupp och prioriteringen av att använda var och en av dem. När du utför en planeringsoperation kommer programmet att analysera data enligt applikationsprioriteringar och tilldela operationen till den arbetscentral som har högre prioritet.

I vårt exempel har arbetsplatser för montering av färdiga produkter lika rättigheter, så prioritetsvärdet är detsamma:

Verksamhet på specifika arbetscentraler tilldelas endast för den tidsperiod då arbetscentralerna är lediga. För att ställa in arbetscentrets arbetsschema, använd referensboken "Arbetsscheman":

Katalogen innehåller alla arbetsscheman som används på företaget. Grafer fylls i i form av ett katalogelement. Scheman varierar beroende på typ: fem dagar, sex dagar, skift:

När du anger ett nytt katalogelement måste du göra de inställningar som krävs (ange antal arbetstimmar och dagar per vecka) och sedan fylla i kalendern.

För att skapa ett skiftarbete måste du fylla i katalogen "Skift":

Katalogen innehåller en lista över alla skift som används på företaget:

För skiftplanering ska du ange namnet på skiftet och vilken period skiftet består av (ett skift kan bestå av en period eller flera). Om sluttiden överstiger periodens starttid överförs skiftet till nästa dag:

Efter att ha fyllt i den här katalogen fortsätter vi med att fylla i kalendern (återgå till katalogen "Arbetsscheman" - "Schedule Filling Assistant"):

Baserat på de inmatade uppgifterna kommer arbetsschemat att fyllas i automatiskt. Vid behov kan den justeras manuellt:

För varje arbetscenter är det nödvändigt att bestämma dess individuella arbetsschema. Det är i enlighet med detta schema som programmet kommer att planera anställningen av arbetscentret. Arbetscentrets arbetsscheman upprättas i katalogen med samma namn:

Arbetsschemat för ett specifikt arbetscenter börjar på ett specifikt datum:

Dessutom kan programmet under driftplaneringen automatiskt ta hänsyn till den tid som går åt till att transportera produkter mellan arbetsplatser. Denna information kan anges i katalogen "Leveranstider. produktionsvärden":

Kolumnen "Källa" anger den avdelning där halvfabrikatet tillverkades eller en annan operation utfördes. Kolumnen "Mottagare" fylls i med namnet på den avdelning dit produkten är planerad att flyttas. "Antal dagar" och "Tid" bestämmer leveranstiden från ett arbetscenter till ett annat:

Förutom katalogerna "Teknologisk verksamhet" och "Arbetscentra" för skiftplanering av produktion, måste du fylla i katalogen "Produktionsteknologiska kartor":

Namnet på den tekniska kartan fylls i rubriken på katalogformulärelementet.
Den produktionsenhet för vilken den tekniska kartan anges väljs av användaren från katalogen "Divisioner".
Därefter, för den tekniska kartan, bestäms dess status vid den aktuella tidpunkten och datumet för kartans godkännande.
I tabelldelen, i fältet ”Nej.”, anges det individuella operationsnumret inom den tekniska kartan.
Raden "Arbetscenter (utfört)" indikerar arbetscentret eller gruppen av arbetscenters utbytbarhet, med vars användning produktionen av färdiga produkter är planerad.
Dessutom, i motsvarande fält i tabelldelen, den tekniska operationen, tiden för dess utförande i sekunder, antalet utförda operationer, de steg som kan startas efter att denna operation har slutförts och möjligheten att överföra denna operation till angränsande arbete skift anges.

För varje specifikation kan flera olika routing användas. För att ta reda på vilken av kartorna som är den huvudsakliga och som kommer att beaktas vid planering, använd informationsregistret "Teknologiska kartor över artikelspecifikationer":

Registret anger den tidsperiod från vilken en viss routing träder i kraft för en viss produktspecifikation:

Efter att ha fyllt i alla nödvändiga uppslagsböcker går vi vidare till att skapa en skiftplan.

För detta ändamål är dokumentet "Produktionsplan genom skift" avsett i programvaran 1C:Manufacturing Enterprise Management:

Dokumentformuläret består av flera flikar. Låt oss ta en närmare titt.

”Tillverkning enligt planer” – fliken fylls i om en redan upprättad produktionsplan läggs till grund för bildandet av en skiftplan:

”Tillverkning genom beställningar” – denna flik fylls i om det finns kundorder som inte beaktats när man skapade tidigare planer (produktionsplaner).

Tabelldelen kan fyllas i med både "Köparens order"-dokument och "Produktionsorder"-dokument.

I vårt fall väljer vi två kundorder. Fyll sedan i kolumnerna manuellt som anger lanseringsdatum och ordersläppningsdatum (första och sista dagen för release):

I kolumnen "Distributionsalternativ" måste du välja ett av de föreslagna planeringsalternativen:

"Precis i tid" - programmet kommer att distribuera produktionsuppgifter på ett sådant sätt att frisläppandet av färdiga produkter sker senast det datum som anges i kolumnen "Releasedatum".
"Så snabbt som möjligt" – programmet kommer att fördela produktionsuppgifter så att maximal belastning sker i början av perioden (startdatum).
"Jämnt" – produktionsuppgifterna kommer att fördelas jämnt över den angivna perioden.

På fliken "Individuella releaser" anges oplanerade produktsläpp manuellt.

Flikarna "Detaljerad planering", "Beläggning på arbetsplats" och "Produktionskrav" fylls i automatiskt när du klickar på knappen "Utför planering". Efter att ha startat denna procedur börjar programmet analysera huruvida företagets resurser är tillräckligt för att genomföra planen. Om det råder brist på en viss resurs visar programmet ett meddelande till användaren om omöjligheten att schemalägga de angivna operationerna. Om det finns tillräckligt med resurser kommer bokmärkena att fyllas.

Uppgifterna på fliken "Detaljerad planering" kommer att fyllas i efter att du klickat på knappen "Hämta data". Programmet bestämmer uppdelningsschemat för produkter, med början från slutprodukten (produkt A, produkt B) med typen av reproduktion "Produktion", slutar med material med typen av reproduktion "Köp":

På fliken "Beläggning av arbetsplatser" utförs en automatisk jämförelse av ett arbetscenter och operationen som utförs på den vid en viss tidpunkt med en noggrannhet på upp till en sekund (kolumnerna "Startdatum" och "Slutdatum" ). Planering av starttiden för nästa operation utförs med hänsyn till de uppgifter som anges i katalogen "Leverans varaktighet för materiella produktionstillgångar". Skiftet som utför denna operation indikeras också (i enlighet med uppgifterna i skiftarbetsschemat). Kolumnen "Slutlig produkt" fylls i med namnet på produktartikeln för vars produktion denna operation utförs:

På fliken "Produktionskrav", i kolumnen "Extern kvantitet", anger programmet hur mycket råvaror som måste tillföras arbetscentret för att utföra en viss operation (analysen är baserad på uppgifterna som anges på fliken "Ytterligare" ). Kolumnen "Mängd inuti" anger antalet produkter från egen produktion som måste levereras till arbetscentret för att uppfylla planen:

På fliken "Avancerat" anges den initiala omläggningsgränsen - den tidpunkt innan programmet inte kan justera produktionsplaner för skift.

Tidpunkten för att fastställa beställningar - vid denna tidpunkt bestämmer programmet tillgängligheten av material som är nödvändigt för genomförandet av den genererade planen i lagret som anges i tabelldelen "Tillgängliga lager":

Efter att ha fyllt i dokumentet "Produktionsplan med skift" är det nödvändigt att utföra. Detta dokument genererar flera tryckta formulär:

Baserat på det ifyllda dokumentet "Produktionsplan i skift" är det möjligt att fylla i dokumentet "Produktionsuppdrag":

Gränssnitt: Produktionsledning – Planering – Produktionsorder

Rubriken på dokumentet anger det datum då uppgifterna, divisionen och skiftet genereras. Innehållet i tabelldelen varierar beroende på typen av uppgift:

"För release" - uppgiften innehåller endast information om slutprodukten (vad som behöver produceras och i vilken kvantitet).
"På de. process" - återspeglar den mest kompletta informationen om den tillverkade produkten, arbetscentret, teknisk drift.

Bordsdelen fylls i genom att klicka på knappen "Fyll". På fliken "Problem/Teknisk". processdata från godkända produktionsplaner anges:

Efter kontroll av uppgifterna måste dokumentet behandlas.

Dokumentet "Produktionsuppgift" genererar ett tryckt formulär där en specifik uppgift skrivs för varje arbetscenter vid ett specifikt datum:

Kontroll av genererade produktionsplaner kan utföras med rapporten "Skift-daglig uppgift":

Under den valda tidsperioden visas alla operationer som tilldelats ett specifikt arbetscenter, och objektet som måste släppas som ett resultat av operationerna indikeras:

Med hjälp av rapporten "Work Center Load Chart" kan du visualisera arbetscentrets belastning i form av ett Gantt-diagram:

Således är det möjligt att upptäcka vilken av arbetsplatserna som är ojämnt belastade och att markera områden med överbelastning eller stillestånd i arbetscentret för att göra efterföljande justeringar:

För att återspegla produktionsbehov för vissa material eller halvfabrikat är rapporten "Produktionskravsplan" avsedd:

I rapporten kan du se information om de material och halvfabrikat som produktionen behöver för att säkerställa oavbruten drift under en viss period:

Modul "Produktionsplanering och leverans" för 1C:UPP 1.3 (MPD:1C:UPP1.3), utvecklad av ITRP-företaget, är avsedd att lösa problem med produktionsplanering och leverans i standardlösningen 1C:UPP 1.3.

För närvarande är det ingen hemlighet för någon att framgångsrika försök att implementera standard produktionsplanerings- och hanteringsfunktioner i 1C:UPP 1.3 i produktionsanläggningar som är mer komplexa än "garage" leder till mycket omfattande omarbetning av standardlösningen. Sådan bearbetning kräver mycket kvalificerade specialister som är flytande i produktionsplaneringsmetodik.

Det finns dock inga produktionsstyrningstillägg tillgängliga på marknaden. 1C:UPP 1.3, deklarerade av 1C-partners som universella och lämpliga för implementering på andra företag av uppenbara skäl - partnernas projekt löste specifika problem för specifika kunder.

1C företaget har släppt en ny lösning 1C:ERP där funktionaliteten för produktionsplanering och produktionsstyrning höjs till en ny nivå och verkligen är kapabel att lösa produktionsstyrningsproblem.

Men hur är det med de företag som framgångsrikt har använt 1C:UPP under lång tid, när det gäller redovisningsuppgifter, bokföring, kostnadsberäkning, försäljningsledning, lagerhantering och så vidare? När allt kommer omkring är det känt att implementeringen av ett affärssystem är en komplex organisatorisk uppgift som kräver enorma ansträngningar från både implementerare och företagspersonal.

Implementera 1C:ERP endast på grund av nya möjligheter för produktionshantering, budgetering och så vidare? Gå igenom den här svåra implementeringsvägen igen, genomföra ett nytt projekt som kan ta mer än ett år, slänga allt som redan fungerar?

Vad ska man göra med den specifika utvecklingen som den framgångsrika 1C:UPP-lösningen på företaget förmodligen har förvärvat under flera år? Om 1C:ERP inte tar hänsyn till företagets särdrag, måste dessa ändringar utföras igen i det nya systemet. Och det är inte ett faktum att det kommer att vara möjligt att göra detta korrekt - trots allt, i 1C:ERP, är metoderna och organisationen av data väldigt olika från 1C:UPP ...

Resursintensiteten för ett nytt projekt på 1C ERP beror på att 1C ERP kommer att kräva fullständig revidering av många redovisningsfunktioner, masterdatastruktur, affärsprocesser och så vidare.

Det är också viktigt att ta hänsyn till att 1C:UPP är en stabil lösning, med väletablerad funktionalitet, som tydligt fungerar vad gäller redovisningsuppgifter, med bra stabilitet och prestanda. Den kan utvecklas och förfinas utan rädsla för att nästa nya utgåva kommer att förstöra de förbättringar som gjorts på egen hand.

För företag som står inför detta svåra dilemma erbjuder ITRP-företaget inte ett revolutionerande alternativ (1C:ERP), men evolutionär utvecklingsväg för 1C:UPP.

Detta kommer att tillåta företag som har implementerat 1C:UPP när det gäller redovisning, försäljningsledning, inköp, lagerhantering och så vidare, möjligen med sin egen specifika utveckling, starta inte ett nytt dyrt, extremt resurskrävande projekt på 1C ERP för att lösa planerings- och leveransproblem. Du behöver bara ansluta en ny ”Produktionsplanering och leveransmodul för 1C:UPP 1.3 tum från ITRP-företaget och uppgifterna med produktionsplanering och leverans kommer att lösas och kommer organiskt att passa in i den nuvarande funktionaliteten hos 1C:UPP, utan att ta bort 1C:UPP från 1C-stödet.

Tillägg "Planerings- och leveransmodul för 1C:UPP 1.3" (MTD:1S:UPP 1.3) utvecklad baserat på praxis att implementera 1C:UPP 1.3 när det gäller planering och produktionsledning på ett stort instrumenttillverkande företag. Metodisk grund – klassiska algoritmer MRPII, CRP, RCCP, BBV

Funktionalitet hos modulen för planering och utsändning för 1C:UPP 1.3

Planeringssystemet i MTD är utformat för att hantera hela leveranskedjan inom ett tillverkande företag - från kundorder till order till leverantörer.

Schemaläggningsblock (global samordnarnivå)

Fastställande av produktionsplan för färdiga produkter och produktionsorder i 1C:UPP.
Beräkning av produktionsschemat för skift (kalender) för verkstäder (områden) baserat på produktionsplanen och produktionsorder i 1C:UPP. Produktionsschemat innehåller information för verkstäder och sektioner - vilka halvfabrikat, i vilka kvantiteter och vilket datum de ska produceras och till vilka verkstäder de ska flyttas.
- Om en produkt går igenom flera stadier (stadier) av bearbetningen längs en kedja av verkstäder/sektioner, registreras bearbetningsstadiet (stadiet) med hjälp av egenskaper. Således beräknas kostnaden för att producera halvfabrikat i detalj för varje verkstad, sektion, steg (steg) av produktbearbetningen, för att karakterisera produktsortimentet. Standard 1C:UPP kostnadsberäkningsmekanismer används.
Fastställande av order för tillverkning av halvfabrikat i 1C:UPP.
Beräkning av behovet av produktionskapacitet (driftstid för utrustning, personal, verktyg och andra godtyckliga nyckelrestriktioner) för att uppfylla produktionsschemat i 1C:UPP.
Beräkning av behovet av material och halvfabrikat för att uppfylla produktionsschemat i 1C:UPP.
Skapande av order till materialleverantörer med metoderna "Order Point" och "Exactly as Required" i 1C:UPP.
Fastställande av genomförbarheten för produktionsschemat baserat på behovet av kapacitet och material och information om kalendertillgängligheten för kapacitet och material i 1C:UPP.
Fastställande av det möjliga minimidatumet för att slutföra en produktionsorder baserat på efterfrågan på kapacitet och material för en given order och information om kalendertillgängligheten för kapacitet och material i 1C:UPP.
Verktyg för att övervaka implementeringen av produktionsschemat av en global dispatcher med spårbarhet till produktionsordern (PO), med hjälp av "trafikljus"-metoden i 1C:UPP.

Nya funktioner: APS-planering av ett kalenderbutikschema

Beräkning av schemat "från vänster till höger" för varje beställning - operativt (för oavslutade operationer) med tillgänglighetskontroll för arbetscentra, med hänsyn till resterna av halvfabrikat, eftersläpningar och flera utdata av specifikationer (till exempel skärning) . Kö av beställningar för att fånga kapacitet. Sekventiell fördelning av verksamheten från startdatum för beräkning till tillgängliga arbetscenter och beräkning av startdatum, med hänsyn till storleken på överföringspartier.
Beräkning av alla behov (material, arbetsplatser, arbetsresurser, utrustning och nyckelresurser) synkront med beräkningen av schemat.
En arbetscentral kan delas in i flera typer av arbetscentraler.
Systemet kan konfigurera och beräkna ett obegränsat antal scenarier för schemaberäkning med olika inställningar.
Systemet låter dig utföra en komplett beräkning för vilket scenario som helst i ett "parallellt" läge, dvs. Tills beräkningen är helt klar kommer alla rapporter att ta data från den tidigare beräkningen, men efter avslutad växlar de omedelbart till den nya beräkningen, d.v.s. Det kommer inte att finnas någon situation där data delvis hämtas från den gamla beräkningen och delvis från den nya.

Verktyg för den lokala avsändaren (master):

Bildande av produktionsbatcher för lansering och release (överföringsbatcher) i 1C:UPP.
Verksamhetsplanering i 1C:UPP.
Ge ut uppgifter till produktionspersonal i 1C:UPP.
Generera behovet av material för att uppfylla schemat, ta emot material från lagret i 1C:UPP.
Utförande och kontroll av operationer med ”trafikljus”-metoden i 1C:UPP.
Utförande och kontroll av schemat på verkstadsnivå (plats)nivå, på nivå med produktionsbatcher (lanserings-release-batcher) i 1C:UPP.

Regelsystem

Standardsystemet med specifikationer och tekniska kartor 1C:UPP används. För att planerings- och leveransmekanismerna ska fungera behöver du bara ange värdena för ytterligare detaljer i specifikationer och tekniska kartor.

Produktionsplanering: global dispatcher level (GDS)

Att föra SCP:s reglerande system i överensstämmelse med "multi-pass"-schemat

Utsändning i verkstaden: lokal expeditionsnivå (butiksförman)

Global avsändarnivå

.

Produktionsplan

Produktionsplanen är avsedd att prognostisera produktproduktion över tidshorisonter där kundorder (order av "bekräftad" efterfrågan) saknas eller accepteras (öppnas) inte i full volym av prognosen. Sådana prognoser, förutom budgeteringsfunktioner, efterfrågas när materialanskaffningscykeln går bortom horisonten för att registrera alla kundorder. Därför beställs många material med en lång inköpscykel inte mot bekräftade order (kundordrar), utan mot en prognostiserad produktionsplan.

Om produktionen inte görs på beställning, utan helt planerad (den så kallade "release till lager"), är produktionsplanen den enda källan som registrerar behoven för produktproduktion. Även om en sådan situation inte är typisk i en marknadsekonomi.

Produktionsplanen läggs in för produktartiklar eller produktgrupper. Inmatning av produktgrupper låter dig göra aggregerade efterfrågeprognoser när posterna med bekräftad efterfrågan ännu inte är kända. Produktgrupper har sina egna "genomsnittliga" specifikationer för att fånga produktionskapacitet och materialbehov.

För planerad produktion i närmaste tidshorisont förfinas produktionsplanen alltid till artikelposter, vilket bildar ett bekräftat behov av produktoutput.

Produktionsplanen är flexibelt tidsanpassad och har en glidande karaktär. Planeringshorisonten kan till exempel vara 12 veckor (kvartal), där varje avslutad vecka lägger till ytterligare en vecka till planen. Andra alternativ för att ställa in period och horisonter är också möjliga. Till exempel är horisonten en fjärdedel, perioden är tio dagar i månaden.

Systemet låter dig analysera behov och brister i följande produktionskapacitet enligt produktionsplanen:

Arbetstid för arbetande personal (per yrke).
Drifttid för utrustning och verktyg (enligt nomencoature).
Andra produktionsrestriktioner, till exempel elförbrukning, mängden skadliga utsläpp etc. (beroende på resursutbudet).

För att bedöma resursbrist införs en resurstillgänglighetsplan. Till exempel för grupper av utrustning - tillgänglighet enligt planerade stopp för reparationer.

Du kan skapa flera planer för olika tillgänglighets- och releasescenarier och använda det mest lämpliga scenariot som din arbetsplan.

Enligt produktionsplanen är det beräknat skift produktionsschema, vilket innehåller:

schema för förflyttningar av produkter (verk) mellan avdelningar (butiker eller sektioner),
förbrukningsschema för produktionskapacitet,
schema för materialförbrukning.

Schemadetaljer – tidsintervall (tidsskivor) – timme, förändra (!), dag, vecka, decennium och så vidare.

Det finns också godtyckliga intervall, inklusive flera timmar. Till exempel kan ett 8-timmarsskift delas upp i två 4-timmarsintervall.

En produktionsenhet förstås som en verkstad eller ett separat område, med ett eget lokalt ansvarsområde för genomförandet av schemat mellan butiker.

Observera att daglig skiftplanering mellan butiker är en funktion av den så kallade "globala" avsändaren, med andra ord, detta är företagets PDO-avdelning. Nedan kommer vi att visa hur planen mellan butiker överförs till den lägre nivån av den "lokala" avsändaren. På denna lägre nivå ansvarar den lokala avsändaren (förman, PRB för verkstaden/anläggningen) för genomförandet av planen mellan butiker (det vill säga den del av planen som föreskriver tillverkning av produkter vid verkstaden eller platsen han hanterar) och löser frågor om att organisera produktionen i sitt lokala ansvarsområde - verkstaden, platsen.

Förskjutning (ersättning) av produktionsplanen med kundorder

I specialtillverkning, när kundorder (eller andra typer av order som bekräftar efterfrågan på produkter) accepteras, förskjuts motsvarande positioner från produktionsplanen (enligt arbetsscenariot) av orderkvantiteten. Som ett resultat är den totala mängden produkter som kommer att produceras för varje planeringsperiod alltid känd, totalt av:

Bekräftad release- enligt kundorder. Nomenklaturen och dess parametrar (till exempel standardstorlekar och speciella egenskaper) är redan exakt kända.
Obekräftad release- enligt produktionsplanen i den del som inte har förskjutits. Nomenklatur eller nomenklaturgrupper.

Följaktligen är produktionsschemat, kapacitets- och materialkraven mellan butiker också uppdelade i bekräftade och obekräftade delar, och totalt ger de hela schemat och kravet.

En ungefärlig vy av den kumulativa releaseplanen för plan och ordning:

Produktionsordrar

Det bekräftade kravet på frigivning bildas i formuläret Produktionsordrar. Varje produktionsorder motsvarar i det enklaste fallet en kundorder. Releasedatumet på beställningen kan skilja sig från kundens leveransdatum baserat på det beräknade produktionsschemat.

.

Beräkning av produktionsschema

För varje rad i en produktionsorder eller produktionsplan beräknas ett produktionsschema.

Detta schema innehåller tilldelningen av produktionsstadier till planeringsintervall, och stegets längd beror på beställningspartiet. Etapperna planeras i nuvarande genomförande "Så sent som möjligt". För att säkerställa att schemat inte är så hårt pressat åt vänster som möjligt till produktionsdatumet (och därför svårt att implementera), kan standardbufferttider läggas till varaktigheten av stegen.

Å andra sidan kan produktionsschemat representeras som ett schema för interdepartementala rörelser, enligt vilket avdelningar ska leverera halvfabrikat eller produkter på vissa datum (intervall) i den mängd som anges av schemat till specificerade konsumentavdelningar.

Schemat innehåller även data (intervall-för-intervall) om behovet av produktionskapacitet (utrustningsgrupper, personal, utrustning, annan kapacitet - begränsningar). Genom att känna till volymen av kapacitetstillgänglighet vid intervaller är det möjligt att bestämma genomförbarheten av det totala produktionsschemat (för alla beställningar).

Produktionsschemat för produktionsplanen och ordern beräknas med hjälp av MRP-algoritmen, som täcker alla typer av produktionskapaciteter som specificeras i de tekniska kartorna.

Implementeringen av inter-shop-schemat av avdelningar övervakas också genom order, inklusive operativt, vilket gör att vi kan uppnå full spårbarhet av schemat för varje produktionsorder, med detaljer ner till den tekniska operationen som utförs i verkstäder och områden.

Schemat beräknas med intervaller. För ett företag fastställs en fast storlek på huvudcykeln, till exempel kan den vara 1 timme, 2 timmar och så vidare - vilken längd som helst av intervallet, inklusive ett skift, ett halvt skift (före och efter lunch), en dag, en vecka och så vidare.

För varje verkstad fastställs arbets- och icke-arbetsintervall. Till exempel, om intervallet är ett skift, kan driftläget för en verkstad vara ett skift, för ett annat - kontinuerlig drift i 3 skift. Överföringen av schemakrav mellan workshops sker längs intervallens gränser.

Den beräknade varaktigheten av steget beror på den totala tiden för operationer i steget, varaktigheten av stegbufferten och den maximala storleken på överföringsbatchen inom butiken:

Planering enligt multi-output specifikationer (kapning) och minimala partier

Om, i färd med att beräkna produktionsschemat för bearbetning av produktkrav:

en multi-output-specifikation (till exempel en skärplan) "tas" och en sidofråga visas i schemat,
eller en minsta kvantitet planeras för produktion att beställa i en storlek större än orderkravet

då kan schemat resultera i att en "överskottsmängd" släpps ut som inte täcker några behov. Detta belopp i systemet kallas "reserv". Vid beräkning av den erforderliga mängden produktion av en halvfabrikat bestäms först bruttoefterfrågan (hur många produkter som krävs för att konsumeras), och sedan bestäms nettoefterfrågan (hur många produkter som krävs för att produceras för detta) . För att beräkna nettoefterfrågan täcker programmet först efterfrågan på bekostnad av ”eftersläpningar”, och endast om eftersläpningen inte räcker planeras produktionen. Dessutom, om en verkstad inte producerar produkter enligt schemat, utan för lager, kan ett sådant lager av produkter registreras som en eftersläpning.

I systemet är det alltså möjligt att planera frisläppandet av säsongsbetonade reserver av halvfabrikat, och spegla utsläppet som en reserv om efterfrågan på produkter inte är konstant utan beror på säsong. Under säsongen med hög efterfrågan kommer schemat att kunna köras på grund av att behovet av halvfabrikat kommer att täckas av de reserver som ackumulerats under säsongen med låg efterfrågan.

Baserat på resultaten av inventering eller korrigering av defekter kan du också deklarera det erforderliga beloppet av det aktuella saldot av produkter i verkstaden som en eftersläpning.

Bedöma genomförbarheten av produktionsplanen och beställningar efter datum

MTD låter dig bedöma tillgången på material och produktionskapacitet för produktionsplanen och för produktionsordern. Systemet introducerar en kapacitetstillgänglighetsfond efter intervall - dagligen eller i skift (eller i samband med andra kvantintervall) och jämför den med schemats efterfrågan på kapacitet, identifiera kapacitetsunderskott efter intervall.

Systemet utvärderar också schemats genomförbarhet i förhållande till tillgången på material.

Om materialkravsdatumet är utanför den tillfälliga otillgänglighetszonen material – planen anses genomförbar utifrån material.

Tidszon för otillgänglighet för varje material beräknas som aktuellt datum plus materialinköpscykeln.

Om materialkravsdatumet är i en otillgänglig zon, sedan bestäms möjligheten att täcka behovet med hjälp av aktuellt saldo och förväntade inbetalningar från leverantörer. Om det aktuella saldot inte räcker till för att täcka behoven enligt det beräknade schemat, så inleds processen att samordna schemat med upphandlingstjänsten.

Gapanalysen genomförs i rapport- och grafisk form.

Beräkning av slutdatum för produktionsorder

Efter att ha beräknat produktionsschemat mellan butikerna för en order, kontrollerar programmet den totala erforderliga kapaciteten (4 typer av kapacitet, se ovan) som krävs för att uppfylla schemat för alla beställningar och produktionsplanen. Om denna order har skapat ytterligare kapacitetsbrist, så söker programmet efter releasedatum för ordern, där införandet av en ny order i schemat inte leder till en ökning av bristen.

Denna procedur utförs tillräckligt snabbt, så att chefen kan informera kunden online om det möjliga releasedatumet för hans beställning.

Du kan markera produktionskapacitet som är "flaskhalsar", till exempel utrustningsgrupper, arbetares yrken och så vidare, och sedan kommer sökningen efter ett bristfritt releasedatum att utföras endast av flaskhalsar, i enlighet med principerna av metoden "Buffer-Drum-Rope" (BBR).

Användning av "Trum-buffert-rep"-tekniken

Det är möjligt att konfigurera MRP-systemet så att det helt överensstämmer med BBB-metoden. För detta ändamål tilldelas en eller flera typer av kapacitet i produktionen, vilket är flaskhalsen för varje produkttyp. Detta kan vara en grupp av utrustning, arbetaryrket, utrustning, andra begränsningar (till exempel el - kWh tillgängligt per skift). Produktionsordrar placeras på tidsaxeln så att det inte uppstår någon flaskhalsbrist; Specifikationerna anger produktionscykeltiden från tidpunkten för materialförbrukning till driften av "flaskhalsen". På så sätt bildas ett "rep" och en tillfällig "buffert". Vid multiprocessproduktion indikeras produktionscykeltiden för processsteget som föregår flaskhalsen, och cykeltiderna för alla tidigare steg nollställs.

Observera att inställning av ett MRP-system i BWB-läget "Drum-Buffer-Rope" har många funktioner, så det är bättre att kontakta våra specialister för förtydligande.

Att anpassa mjukstartsspecifikationerna till "multi-pass"-schemat

Det är känt att tekniska ruttkartor för produkttillverkning är "multi-entry" i företag inom maskin- och instrumentindustrin. Sådana kartor bildas i formuläret "röjningsväg"., enligt vilken produkten passerar flera verkstäder (sektioner) längs vägen, i varje verkstad (sektion) utförs operationer som tilldelats denna verkstad (sektion).

1C UPP-regleringssystemet stöder inte sådana multi-entry-system.

I MTD implementeras ett multipass-schema; produktens tillstånd efter bearbetning i verkstaden uttrycks av en egenskap (om nödvändigt enligt nomenklatur, men det är mindre bekvämt). Detta gör att du kan använda standardfunktionerna för rörelser mellan butiker och kostnadsberäkningar för 1C:UPP.

En kombination av flera specifikationer i en kedja har implementerats - en utskärningsväg.En sådan implementering kräver ingen revidering av referensdata vid implementering av MTD, standardspecifikationer för 1C UPP-produkter används.

Detaljerad operativ beskrivning av erforderlig kapacitet

Möjligheten att ställa in den nödvändiga produktionskapaciteten för varje operation har lagts till i 1C:UPP tekniska kartor:

Drifttid för grupper av utbytbar utrustning.
Arbetstid för arbetande personal (efter yrke och kategori).
Drifttid för utrustning och verktyg (i termer av nomenklatur).
Andra produktionsbegränsningar, till exempel elförbrukning (nomenklatur i resursenheter).

Enligt denna standard:

Vid beräkning av tidsplanen fångas produktionskapaciteten in i skift (dagligen) eller med angivna tidsintervall.
Tidsperioden (antal skift eller dagar) för orderuppfyllelse av varje verkstad beräknas, eftersom den beror på storleken på orderpartiet.

Flerkretsproduktionsplanering

Som standard bildas produktionsschemat enligt ordern och planen från slut till slut, det vill säga för alla inmatningar av produkter (DSE) i verkstäderna, från de allra första operationerna för bearbetning av material och slutar med frisläppandet av färdiga produkter till lagret.

Vid behov kan schemaberäkningen delas upp i slutna produktionsslingor:

vid kretsens ingång - efterfrågan på kretsens utgång,
inuti kretsen - planen mellan butikerna för denna krets,
vid kretsens utgång – kretsens behov av material och halvfabrikat (halvfabrikat som produkter av andra kretsnivåer).

Följande kan separeras i en separat krets:

separat verkstad eller område,
en grupp verkstäder (till exempel all inköpsproduktion),
ett separat produktionsföretag i leverantörskedjan för jordbruksföretagets företag.

Vilken krets en verkstad eller sektion tillhör anges i avdelningsförteckningen.

Vid varje krets genereras krav på halvfabrikat, som överförs till avsändaren för den tidigare kretsen i försörjningskedjan.

Den tidigare kretsens avsändare bearbetar dessa krav och genererar nya produktionsorder, som utlöser produktion av nästa krets.

Det är viktigt att när man skapar nya produktionsorder för en krets, de nuvarande saldot av halvfabrikat - produkten av denna krets, kalenderkraven för dessa halvfabrikat och redan öppna produktionsorder för produktion av dessa halvfabrikat produkter beaktas.

Till exempel, inköpsproduktion kan separeras i en separat krets, kan detta bero på följande:

Hög grad av mångsidighet av ämnen för olika produktsortiment. Till exempel kan den tidigare kretsen (upphandlingsproduktion) producera standardkomponenter för slutmontering av produkter med individuella parametrar för kunden.
Ansamling av lager av förberedelser för säsongen med hög efterfrågan.
Längre cykler för framställning av ämnen på föregående krets, jämfört med snabb bearbetning eller montering på nästa krets, vilket kräver en ökad planeringshorisont på föregående krets, bland annat baserat på obekräftad efterfrågan. Beställningar för produktion av produkter från denna krets läggs in över en ganska avlägsen tidshorisont.
Plåtskärningssektionen genererar snabbt optimerade (minsta avfall) skärkartor baserat på produktionsschemat för ämnen vid denna sektion. Styckningsprocessen inleds med en separat produktionsorder baserad på sortimentsstrukturen i schemat.

Avsändaren för varje krets övervakar behoven hos nästa (i försörjningskedjan) krets för halvfabrikat (det vill säga för produkter på dess nivå) och genererar nya produktionsordrar för dessa halvfabrikat. Systemet erbjuder att skapa nya order för produktion baserat på minsta orderkvantitet och aktuellt saldo, behov och befintliga order.

Två metoder används:

"Efter beställning": När lagret av halvfabrikatet - slutprodukten på den lägre nivån - når beställningspunkten bildas en ny beställning. Beställningspunkten bestäms automatiskt baserat på genomsnittlig daglig konsumtion.
"Efter behov": Brister i halvfabrikat identifieras på tidsaxeln (en minskning av det planerade saldot under noll eller försäkringens minimisaldo), med hänsyn tagen till aktuellt saldo, förväntade intäkter och behov, och det föreslås skapa en ny order för att stänga underskotten.

Liknande metoder används för att generera nya beställningar av material från leverantörer, i denna mening är inköpstjänsten den lägsta nivån i företagets leveranskedja.

Produktionskontroll på butiksnivå

Två planeringsnivåer

Det beräknade produktionsschemat mellan verkstäder är grunden för att påbörja arbetet med dess implementering i produktionsavdelningarna.

Således är produktionsplanering (i planeringsslingan) uppdelad i två nivåer:

Global avsändarnivå (företagets SUB)– skapar ett produktionsschema på nivån för rörelser mellan butiker och överför det till butikerna. Den globala avsändaren kontrollerar genomförandet av schemat. Driftsplanering utförs inte i detta schema - schemat registrerar endast datum (skift eller andra intervall) för produktion av produkter enligt beställningar och deras kvantitet.
Lokal avsändarnivå (PRB, verkstadsförman) - organiserar verkstadens arbete i enlighet med den aktuella produktionssituationen inom den tidsram som anges av produktionsschemat mellan butiker, för att uppfylla produktionsschemat. För att göra detta bildar den lokala avsändaren lanserings-release-batcher, genomför operativ planering inom sin verkstad, utfärdar order till arbetare, tar emot material, kontrollerar utförandet av order och så vidare.

Det är viktigt att tänka på att produktionsschemat mellan butikerna är dynamiskt på grund av justeringar av produktionsorder, införande av nya brådskande beställningar och, som ett resultat, omplanering. Den lokala verkstadschefen övervakar produktionsschemat och dess förändringar.

Systemet möjliggör blockering av schemat på kort sikt (omöjlighet att omplanera), och avblockering sker endast genom en separat godkännandeprocess.

Operativa standardiserade uppgifter (ruttblad)

För att starta en batch i produktion enligt schema, går avsändaren in "Operationell normaliserad uppgift" (OPT). Detta är ett dokument som identifierar en lanserings-release-batch i en verkstad eller ett område.

Synonymer:

Teknologisk vägkontrollkarta (TCM).
Ruttblad (ML).

Produktionsanläggningen kan inkludera ett parti eller flera partier med olika nomenklatur med samma lista över operationer, beroende på behoven hos en eller flera produktionsordrar för frisläppande av färdiga produkter. Samtidigt kommer kvantiteten för varje produktionsorder att synas i produktionsordern.

PNZ laddas automatiskt med en lista över operationer (från den tekniska kartan) som avdelningen måste utföra på partiet, enligt standarderna, en lista över nödvändiga material och deras kvantitet, standardproduktion av arbete för arbetare per yrke (i timmar , minuter), returavfall.

PNP är huvudobjektet för ledning i verkstaden och återspeglar livscykeln för produktionspartiet inom verkstaden.

Efter att den lokala avsändaren har lagt in produktionsordern i systemet - mängden frisläppande enligt produktionsordern i produktionsschemat mellan butikeröverförs till status som bekräftelse av verkstaden. Den globala avsändaren kan kontrollera processen för schemabekräftelse av lokala avsändare som skapats i produktionsanläggningens verkstäder.

En av uppdragsgivarens uppgifter är att kontinuerligt bekräfta det dynamiska produktionsschemat av den skapade produktionsanläggningen.

Inklusive vid omplanering måste den lokala avsändaren göra justeringar av produktionsordern - till exempel ändra releasedatum. En snabb rapport tillhandahålls om avvikelser mellan schemats nuvarande tillstånd och de skapade arbetsorderna.

Observera att vid omplanering förblir de skapade arbetsordrarna (ruttsedlar) relevanta och kopplade till schemat och produktionsorder. Du behöver inte ta bort dem och skapa dem igen. Produktionsorder kan schemaläggas även om produktionsorder har skapats och exekveras. Efter omplanering kan den lokala avsändaren identifiera avvikelser mellan den nya versionen av inter-shop-schemat och de befintliga produktionsorder (ML) och justera releasedatum för produktionsorder, lägga till nya produktionsorder, utföra separationer från produktionsorder schema för att påskynda passagen av partier genom verkstaden, och så vidare.

Operativ standardiserad uppgiftshantering

I PNZ som helhet eller för varje nomenklatur bestäms storleken separat överföringssats, som låter dig dela upp en sats PNP i flera behållare (pallar) och bearbeta den i sekventiellt parallella operationer för att minska satsproduktionstiden.

För varje produktionsanläggning genererar avsändaren automatiskt förfrågningar om material enligt standarden och registrerar mottagandet av partiet från föregående verkstad om produkten passerar flera verkstäder längs vägen.

Lagerhållaren får en ansökan om utfärdande av material, skapar ett dokument för överföring av material till produktion enligt behoven hos varje anläggning.

Vid mottagande av allt material enligt den ursprungliga arbetsordern inkluderas beredskapen för lansering automatiskt i den ursprungliga arbetsordern.

I PNZ kan du välja materialanaloger om originalmaterialen (specificeras av specifikationen) inte finns i lager. Urvalet görs enligt dokumenten "Tillstånd att ersätta". Substitutionsbehörighet kan tilldelas en produktionsorder, specifikation, produktlinje eller användas utan några begränsningar.

Kön visas i en ”infokiosk” installerad i verkstaden, där varje arbetare kan skriva ut sitt dagliga skiftuppdrag enligt köns status.

Dessutom kan en monitor om statusen för kön för en utrustning installeras för varje utrustning.

Alla utskrivna dokument och arbetarmärken har en streckkod. Innan operationen påbörjas och efter dess slutförande skannar arbetaren märket och streckkoden för operationen i sin uppgift, och systemet registrerar automatiskt starten och slutförandet av operationen i arbetsordern i systemet.

Faktumet om starten och slutförandet av operationen kan noteras i arbetsordern manuellt.

Om en produktionsanläggning är uppdelad i överföringspartier, markeras operationen som avslutad först när alla överföringspartier från denna produktionsanläggning bearbetas för verksamheten.

Vid behov kan du utföra "paus" av festen från ruttbladet, och ett nytt ruttblad bildas. Ett exempel är att påskynda bearbetningen av en del av en batch, korrigera defekter.

Kontroll av utförandeprocessen för varje produktionsorder och produktionsorder producerad enligt principen om ett trafikljus, enligt den aktuella volymen av genomförda operationer (för arbetsordern) eller avslutade arbetsordrar (för schemat):

I den gröna zonen – order och driftsättningsorder för vilka tidtabellsstörningar inte förutses.
I den gula zonen – beställningar och arbetsorder för vilka det finns risk för schemafel kräver kontrollåtgärder.
I den röda zonen – Beställningar och arbetsorder för vilka avbrott i tidtabellen är oundvikliga och kräver omedelbart ingripande.

Systemet registrerar faktaavvikelser från normen -

materialåtgång
tid (produktion, arbetsintensitet) av personalarbete

i detalj för varje arbetsplats, och därför för teamet och arbetaren, vilket gör att du kan bygga ett effektivt personalmotivationsprogram.

Produktionsredovisning och pågående arbeten

Efter att ha slutfört alla operationer på PNZ, upprättar avsändaren den faktiska releasen - dokumentet " Skift produktionsrapport"(OPZS). All data om faktiska material, halvfabrikat och förbrukade arbetsresurser överförs automatiskt från PNZ till OPZS. För att redogöra för produkttillverkningsstadiet efter att ha lämnat verkstaden enligt träningsrutten, används redovisningsdimensionen "Egenskaper".

Kostnaden beräknas för varje steg i produkttillverkningen, det vill säga egenskaper. Förflyttningen av DSU mellan verkstäder och lagerredovisning av DSU utförs med hjälp av standardfunktionaliteten hos UPP.

Om det i slutet av månaden finns ett pågående arbete som inte är färdigt, ackumulerar de kostnaderna som hänförs till detta pågående arbete; dessa kostnader utgör saldot på konto 20, 23 (pågående arbete) med hög noggrannhet, det vill säga med detaljer ner till oavslutat arbete som pågår.

Vi spårar också hela mängden material som togs emot på verkstaden och som inte förbrukades under produktionsprocessen och som inte returnerades till lagret.

Således elimineras det typiska problemet med opaciteten hos WIP-strukturen i verkstäderna. WIP-strukturen avslöjas inte bara för de återstående materialen i verkstaden, utan också för oavslutade produktionspartier och för material som tas emot och används i partier.

Slutsats

Denna recension visar bara de viktigaste funktionerna produktionsplanering och leveransmodul för 1C:UPP 1.3 utan onödiga detaljer. Systemet har en kraftfull potential för utveckling för att passa specifikationerna för kundens företag, eftersom det det finns inga färdiga arbetsscenarier, som systemet påtvingar, och förändringar som skulle kräva att "bryta" systemets grundläggande mekanismer.

Systemet innehåller endast grundläggande mekanismer, algoritmer och rapporter, som beskrivs ovan, och scenarierna för deras användning är specifika för företaget och implementeras på implementeringsprojektet i form av tjänster, jobb, ytterligare rapporter och så vidare.

Frånvaron av färdiga påtvingade arbetsscenarier är huvudparadigmet för ITRP-produkter:

ökar radikalt systemets flexibilitet när det anpassas till företagsprocesser,
minskar komplexiteten i dess modifieringar på grund av enkelheten i de grundläggande mekanismerna för programmerare att förstå och bemästra,
gör att funktionaliteten stabiliseras från början av lanseringen av den första versionen av lösningen, eftersom närvaron av färdiga skript i systemet leder till deras kontinuerliga revidering och förbättring av systemutvecklare. Nya utgåvor görs främst för små förbättringar av grundläggande mekanismer och buggfixar.

Använd vid behov en full automatiserad verksamhetsplanering i verkstaden– beräkning av utrustningsdriftscheman med automatisk tilldelning av utrustningsenheter till drift och minimering av omställningar, andra optimeringskriterier – rekommenderas att användas i samband med MPD:1S:UPP 1.3 lösning av våra partners - APS/MES Optiprom.

Programvaran 1C: Manufacturing Enterprise Management har ett separat delsystem för automatisering av produktionsplaneringsprocesser. Vi kommer att lära känna henne mer i detalj.

Exempel. Domovoy-organisationen är engagerad i produktionen av produkt A och produkt B. I januari 2013 fick köpare 1 en beställning på produktion av produkt A i mängden 1 st. och en beställning från köpare 2 för tillverkning av produkt B i mängden 1 st. Produktionen av produkt A och produkt B utförs enligt följande specifikationer (tabell 1):

bord 1

Således inkluderar produkter A och produkter B följande material och halvfabrikat:

Den tekniska kartan för tillverkning av färdiga produkter är som följer:

Baserat på kundorder ska produktionen planeras på ett sådant sätt att de produkter som kunden beställt produceras så snabbt som möjligt.

Vi kommer att visa information om kundorder i vår informationsdatabas.

Låt oss gå till "Säljhantering"-gränssnitt(Figur 1):

I menyalternativet "Beställningar" väljer du önskad dokumentlogg "Köparens beställning" (Fig. 2):

Dokumentet fylls i manuellt av användaren.

I dokumentets rubrik måste du fylla i följande fält:

"Datum" - datumet för mottagandet av beställningen från köparen;
"Organisation" - namnet på vår organisation (kan fyllas i automatiskt med lämpliga användarinställningar);
"Motpart" - detta fält fylls i genom att välja från "Motparter"-katalogen (ange individen eller organisationen som gjorde motsvarande beställning);
"Kontrakt" - fyllning görs genom att välja från en lista över kontrakt; slutit med den angivna motparten med synsättet "Med köparen";
I fältet "Leverans" anges önskat datum för leverans av varorna som beställts av köparen.

I den tabellformade delen av dokumentet fyller du i fliken "Produkter" med produktartiklar som en viss motpart beställer, och anger kvantiteten i motsvarande kolumner (Fig. 3).

I menyalternativet "Kontoinställningar" - "Inställningar för bokföringsinställningar" på fliken "Planering" bör du ställa in attributet "Frekvens för tillgänglighet av viktiga företagsresurser" (Fig. 5). Den används för att bedöma genomförbarheten av planer och bestämmer perioden för att fastställa tillgängligheten av viktiga företagsresurser.

I vårt fall kommer vi att välja värdet "Månad". Det är också nödvändigt att sätta flaggan i fältet "Planera produktion efter skift".

För att underlätta efterföljande arbete, klicka på knappen "Byt gränssnitt" för att gå till gränssnittet "Planering" (Fig. 6)

Efter att ha ställt in redovisningsparametrarna fortsätter vi med att mata in data om tillverkade produkter.

Det är nödvändigt att ange data om de produkter som produceras av organisationen i vår informationsdatabas. För att göra detta, låt oss gå till katalogen "Nomenklatur" (menyalternativ: "Kataloger" - "Nomenklatur").

När du väljer alternativet "Produktion" i fältet "Typ av reproduktion" på fliken "Avancerat", blir fliken "Specifikationer" tillgänglig för ifyllning (Fig. 7).

I fältet "Namn" anger du arbetsnamnet för specifikationen.

Fältet "Nomenklatur" fylls i med hjälp av valknappen från katalogen "Nomenklatur": detta fält indikerar den utgående produkten som erhållits som ett resultat av produktion med denna specifikation.

Fältet "Quantity" bestämmer utgående kvantitet av produkter som erhålls som ett resultat av att de initiala komponenterna används i en given kvantitet.

I fältet "Operation No." anges bearbetningssteget efter vilket vi kommer att ta emot den färdiga produkten (den sista). Om antalet inte anges innebär det att frisläppandet sker vid tidpunkten för utförandet av produktionen enligt specifikationen.

Fältet "Ruttpunkt" fylls i om det är nödvändigt att ange tillverkningsplatsen för denna produkt. En ruttpunkt är en kombination av en avdelning och en arbetscentral eller ersättningsgrupp för arbetscenter.

Fliken "Initiala komponenter" på specifikationskortet är fylld med data om material och halvfabrikat som är nödvändiga för att tillverka den kvantitet av utgående produkt som anges i fältet "Quantity" i specifikationshuvudet.

På fliken "Avancerat", i fältet "Status", anges godkännandestatus för specifikationen. Välj alternativet "Godkänd" och ange godkännandedatum (fig. 9).

I fönstret som öppnas måste du ange från vilket datum specifikationen anses vara grundläggande (Fig. 11).

Information om artikelns huvudspecifikationer lagras i informationsregistret "Grundspecifikationer för artikeln" (Fig. 12).

För att lagra alla specifikationer som lagts in i informationsbasen är referensboken "Artikelspecifikationer" avsedd (Fig. 14).

Katalogen innehåller inte bara information om de specifikationer som definieras som grundläggande för produktion av produkter, utan även specifikationer med statusen "Förberedd", "Förskjuten", "Avtalad", "Avbruten" (Fig. 15).

För att producera en produkt är det nödvändigt att konsekvent utföra ett antal tekniska operationer. Listan över alla tekniska operationer som används på företaget lagras i katalogen "Teknologisk verksamhet" (Fig. 16, 17).

Alla formulärfält är valfria och endast för referens.

Att fylla i fälten "Huvudpost för produktionskostnader", "Taxa" är nödvändigt för att beräkna den planerade kostnaden och ackordslönen.

Detaljerna "Valuta" och "Taxa" bestämmer standardkostnaden för en operationsenhet vid beräkning av ackord.

Detaljerna "Huvudpost för produktionskostnader", "Metod för fördelning av produktionskostnader", "Huvudnomenklaturgrupp", "Metod för att återspegla löner i redovisningen" används som standardvärden för att ställa in analys av produktionskostnader förknippade med ackord löner för teknisk verksamhet.

Listan över alla arbetsplatser som används på företaget lagras i katalogen "Arbetscentra" (Bild 19, 20).

För varje arbetscenter måste du ange namn och avdelning där denna arbetscentral finns (bild 21).

I händelse av att samma produktionsoperation kan utföras med annan utrustning, är det nödvändigt att fylla i katalogen "Grupper för utbytbarhet av arbetscenter" (Fig. 22).

I vårt exempel har arbetsplatser för montering av färdiga produkter lika rättigheter, så prioritetsvärdet är detsamma (bild 23).

Verksamhet på specifika arbetscentraler tilldelas endast för den tidsperiod då arbetscentralerna är lediga. För att ställa in arbetscentrets arbetsschema, använd katalogen "Arbetsscheman" (Fig. 24).

Katalogen innehåller alla arbetsscheman som används på företaget. Grafer fylls i i form av ett katalogelement. Scheman skiljer sig åt beroende på typ: fem dagar, sex dagar, skift (bild 25).

När du anger ett nytt katalogelement måste du göra de inställningar som krävs (ange antal arbetstimmar och dagar per vecka) och sedan fylla i kalendern.

För att skapa ett skiftarbete måste du fylla i katalogen "Skift" (Fig. 26).

Katalogen innehåller en lista över alla skift som används på företaget (bild 27).

Efter att ha fyllt i den här katalogen fortsätter vi med att fylla i kalendern (återgå till katalogen "Arbetsscheman" - "Schedule Filling Assistant") (Fig. 29).

Baserat på de inmatade uppgifterna kommer arbetsschemat att fyllas i automatiskt. Vid behov kan den justeras manuellt (bild 30).

För varje arbetscenter är det nödvändigt att bestämma dess individuella arbetsschema. Det är i enlighet med detta schema som programmet kommer att planera anställningen av arbetscentret. Arbetsplatsscheman upprättas i katalogen med samma namn (bild 31).

Arbetsschemat för ett specifikt arbetscenter börjar fungera på ett specifikt datum (bild 32).

Utöver katalogerna "Teknologisk verksamhet" och "Arbetscentra", för skiftplanering av produktionen, måste katalogen "Produktionsteknologiska kartor" (Fig. 35) fyllas i.

Namnet på den tekniska kartan fylls i rubriken på katalogformulärelementet.

Den produktionsenhet för vilken den tekniska kartan anges väljs av användaren från katalogen "Divisioner".

I tabelldelen, i fältet ”Nej.”, anges det individuella operationsnumret inom den tekniska kartan.

Raden "Arbetscenter (utfört)" indikerar arbetscentret eller gruppen av arbetscenters utbytbarhet, med vars användning produktionen av färdiga produkter är planerad.

Dessutom, i motsvarande fält i tabelldelen, den tekniska operationen, tiden för dess utförande i sekunder, antalet utförda operationer, de steg som kan startas efter att denna operation har slutförts och möjligheten att överföra denna operation till angränsande arbete skift anges.

För varje specifikation kan flera olika routing användas. För att ta reda på vilken av kartorna som är den huvudsakliga och som kommer att beaktas vid planeringen används informationsregistret ”Teknologiska kartor över artikelspecifikationer” (bild 37).

Registret anger den tidsperiod från vilken en viss routing träder i kraft för en viss produktspecifikation (fig. 38).

Efter att ha fyllt i alla nödvändiga uppslagsböcker går vi vidare till att skapa en skiftplan.

För detta ändamål, i programvaran 1C:Manufacturing Enterprise Management, är dokumentet "Produktionsplan för skift" avsett (Fig. 39).

Dokumentformuläret består av flera flikar. Låt oss ta en närmare titt.

"Tillverkning enligt planer" - fliken fylls i om en redan upprättad produktionsplan läggs till grund för bildandet av en skiftplan (bild 40).

"Tillverkning genom beställningar" - denna flik fylls i om det finns kundorder som inte beaktades vid skapande av tidigare planer (produktionsplaner).

Tabelldelen kan fyllas i med både "Köparens order"-dokument och "Produktionsorder"-dokument.

I vårt fall väljer vi två kundorder. Fyll sedan i kolumnerna manuellt som anger lanseringsdatum och beställningssläppningsdatum (första och sista dagen för release) (Fig. 41).

I kolumnen "Distributionsalternativ" måste du välja ett av de föreslagna planeringsalternativen:

"Precis i tid" - programmet kommer att distribuera produktionsuppgifter på ett sådant sätt att frisläppandet av färdiga produkter sker senast det datum som anges i kolumnen "Releasedatum".
"Så snabbt som möjligt" - programmet kommer att distribuera produktionsuppgifter så att den maximala belastningen inträffar i början av perioden (startdatum).
"Jämnt" - produktionsuppgifter kommer att fördelas jämnt över den angivna perioden.

På fliken "Individuella releaser" anges oplanerade produktsläpp manuellt.

På fliken "Beläggning av arbetsplatser" utförs en automatisk jämförelse av ett arbetscenter och operationen som utförs på den vid en viss tidpunkt med en noggrannhet på upp till en sekund (kolumnerna "Startdatum" och "Slutdatum" ). Planering av starttiden för nästa operation utförs med hänsyn till de uppgifter som anges i katalogen "Leverans varaktighet för materiella produktionstillgångar". Skiftet som utför denna operation indikeras också (i enlighet med uppgifterna i skiftarbetsschemat). Kolumnen "Slutprodukt" fylls i med namnet på den produkt för vars tillverkning denna operation utförs (fig. 43).

På fliken "Avancerat" anges den initiala omläggningsgränsen - den tidpunkt innan programmet inte kan justera produktionsplaner för skift.

Tidpunkten för fastställande av beställningar - vid denna tidpunkt bestämmer programmet tillgängligheten av material som är nödvändigt för genomförandet av den bildade planen på lagret som anges i tabelldelen "Tillgängliga lager" (Fig. 45).

Efter att ha fyllt i dokumentet "Produktionsplan med skift" är det nödvändigt att utföra. Detta dokument genererar flera tryckta formulär (Fig. 46, 47):

Baserat på det färdiga dokumentet "Produktionsplan för skift" är det möjligt att fylla i dokumentet "Produktionsuppgift" (gränssnittet "Produktionshantering" - "Planering" - "Produktionsuppgift").

Rubriken på dokumentet anger det datum då uppgifterna, divisionen och skiftet genereras. Innehållet i tabelldelen varierar beroende på typen av uppgift:

"För release" - uppgiften innehåller endast information om slutprodukten (vad och i vilken kvantitet som behöver produceras);
"På de. process" - återspeglar den mest kompletta informationen om den tillverkade produkten, arbetscentret och teknisk drift.

Bordsdelen fylls i genom att klicka på knappen "Fyll". På fliken "Problem/Teknisk". process" data från godkända produktionsplaner anges (fig. 48).

Efter kontroll av uppgifterna måste dokumentet behandlas.

Dokumentet "Produktionsuppgift" genererar ett tryckt formulär där en specifik uppgift skrivs för varje arbetscenter vid ett visst datum (fig. 49).

Kontroll av genererade produktionsplaner kan utföras med hjälp av rapporten "Skift-daglig uppgift" (Fig. 50).

Under den valda tidsperioden visas alla operationer som är tilldelade en specifik arbetscentral och positionen som måste frigöras som ett resultat av operationerna indikeras (fig. 51).

Med hjälp av rapporten "Work Center Load Chart" kan du visualisera arbetscentrets belastning i form av ett Gantt-diagram (fig. 52).

För att återspegla produktionsbehov för vissa material eller halvfabrikat är rapporten "Produktionskravsplan" avsedd (Fig. 54).

I rapporten kan du se information om de material och halvfabrikat som produktionen behöver för att säkerställa oavbruten drift under en viss period (bild 55).

Kontakta oss i denna fråga – så förser vi dig med en konsult som förklarar alla nyanser och hjälper dig med att sätta upp systemet.

Vi inbjuder dig att titta på videon Skapa en direktivproduktionsplan i 1C:UPP med exemplet med ett stort maskinbyggande företag . (längd - 27 min.)

Systemet "Manufacturing Enterprise Management" (PEM) implementerar två typer av planering: "Volym" och "Kalender", som kombineras till en typ av planering: volymetrisk-kalender. Planering kan med andra ord genomföras både kostnadsmässigt och kvantitativt och fördelas på tidsaxeln.

UPP använder tre typer av planer:

upphandlingsplan,

försäljningsplan,

produktionsplan.

Utifrån någon av planerna kan en annan plan bildas. Till exempel: baserat på den angivna försäljningsplanen kan du planera en produktionsplan eller en inköpsplan. I UPP gör plandokument inga beräkningar, de tjänar bara till att spegla planer vad gäller analys i systemet. Hela lasten av beräkningar och analyser är placerade i ett enda verktyg för alla typer av planer - "Planeringsassistent". Detta kraftfulla verktyg låter dig skapa en plan för vilken period som helst med ett specificerat urval efter planeringsperiod, redovisning av saldon, både aktuella och planerade, etc.

I en session med att arbeta med planeringsassistenten kan du få flera typer av planer med varierande detaljnivå. Planering utförs enl "manus". Scenario - en specialiserad katalog av systemet är avsedd att beskriva detaljerna, underhållet av kvantitativ och summaredovisning och frekvensen av planen.

För att detaljera planen kan du använda antingen "Nomenklatur" eller "Nomenklaturgrupp". En artikelgrupp används för integrerad planering, den förenar många föremål med liknande egenskaper (definierad av användaren. Till exempel: TV-apparater, golvlampor, etc.). Oftast görs en förstorad plan för året med detaljering av nomenklaturgrupp och sedan, utifrån den, upprättas en mer detaljerad plan för kvartalet/månaden med detaljering fram till nomenklaturen.

Bokmärke "Strategi för kvantitetsberäkning" tjänar till att ställa in urval, villkor och ange objekt för att hämta data för en period. Till exempel:

1) "Inköpsvolym" är den faktiska volymen av inköp för perioden,
2) "Inköpsplaner" är planerade inköp för perioden,
3) Lagersaldon – faktiska saldon,
4) Planerade saldon – planerade saldon för posten för perioden (anges av användaren).
Strategier kan läggas till.

Bokmärk " Beloppsberäkningsstrategi" liknande. Serverar endast för att välja data i totala termer.

Bokmärke "Urval" tjänar till att tillämpa filter för den valda datan (det är absolut nödvändigt att ställa in urval med skript!).

Klicka på knappen "Kör" och systemet genererar planeringsdokument.

Skift produktionsplanering

Utifrån produktionsplaner är det möjligt att planera anställning av arbetscentraler, arbetspass med detaljer ända till den tekniska driften samt produktionsbehov av material. För att planera produktionen för skift kan du välja olika strategier för att fördela produktion och sysselsättning: "Just in time", "Så snabbt som möjligt", "Jämnt". Du kan också planera produktionen efter skift för en enskild order.

För att använda skiftplanering måste du ange data i UPP:s regulatoriska referenssystem. Dessa är produktspecifikationer, tekniska produktionskartor, teknisk produktionsverksamhet och arbetscenter.

Volymschemaläggning

Efter att genomförbarheten av volymplaner för perioden har bedömts är det dags för volymplanering. De initiala planeringsdata läggs in i dokumentet "Produktionsplan i skift". I detta dokument är tre bokmärken ifyllda (vid behov). Volymen av utsläpp enligt produktionsplaner anges på den första fliken - "Tillverkning enligt planer", frisläppningar enligt order (lista över kundorder och produktionsorder) läggs in på den andra fliken - "Tillverkning enligt order", på den tredje fliken ("Individuella utgåvor") kan du specificera individuella utgåvor tilldelade slumpmässigt. För varje källa bör du bestämma intervallet för releasedatum och distributionsalternativet för releaser i detta intervall. Det huvudsakliga produktionsschemat genereras genom att klicka på knappen "Utför planering".

Figur 99 – Fliken "Produktion efter planer" i dokumentet "Produktionsplan genom skift"

Figur 100 – Fliken "Beläggning av arbetsplatser" i dokumentet "Produktionsplan per skift"

Planeringsresultaten återspeglas på flikarna "Beläggning av arbetsplatser" och "Produktionskrav". På fliken "Beläggning av arbetsplatser" genereras faktiskt ett produktionsschema som visar vilket arbetscenter som ska utföra vilka tekniska operationer och vid vilken tidpunkt. Och data på fliken "Produktionskrav" visar produktsläppschemat, vilket bestämmer på vilka datum produktsläpp är schemalagda. I vårt exempel, med distributionsalternativet "Så snabbt som möjligt", är antalet arbetsplatser 251 och antalet efterfrågan är 85. Samma antal kommer att erhållas med distributionsalternativet "Just in time". Med alternativet "Jämnt" fördelning ökar antalet arbetsplatser till 1015 och behöver – 444.

Figur 101 – Fliken "Produktionskrav" i dokumentet "Produktionsplan i skift"

Figur 102 – Rapport "Diagram över arbetsplatsbelastning"

Rapporten "Work Center Load Chart" är utformad för att återspegla planerade data om beläggning av arbetsplatser.

Hur går belastningsplaneringen till arbetsplatsen till?

Figur 103 – Katalog "Arbetscentra"

Baserat på tillverkningsspecifikationen analyseras den nödvändiga uppsättningen av tekniska operationer och arbetscentra. Den tekniska operationen utförs på ett arbetscenter. Samtidigt kan kärnan i ett arbetscenter vara annorlunda - människor, maskiner, produktionslinjer. Ett arbetscenter för en planeringsuppgift kännetecknas endast av dess tillgänglighetstid, som bestäms av det arbetsschema som valts för det.

Figur 104 – Katalog "Grupper av utbytbarhet för arbetscentra"

Arbetscentraler kan bara grupperas om de helt kan ersätta varandra. Inom en arbetsgrupp anges prioritet för användningen av arbetscent. Denna information kommer att användas för att analysera arbetscentrets tillgänglighet vid skiftplanering. När du söker efter en tillgänglig arbetsplats kommer arbetscentra med högsta prioritet att analyseras först. Om den analyserade arbetscentralen är upptagen under den tid som planeras för verksamheten, kommer en arbetscentral från samma grupp, men med lägre prioritet, att övervägas härnäst.

När du beskriver ett produktionsflödesschema för varje teknisk operation kan du antingen ange en grupp av arbetsplatser där operationen kan utföras, eller uttryckligen ange en arbetsstation. I det här fallet, när du planerar en sådan operation, kommer endast tillgängligheten för det angivna arbetscentret att analyseras.

Figur 105 – Sammansättning av arbetscentrets utbytbarhetsgrupp: Svarvar

Varje arbetscenter tillhör en division av företaget. Om divisionerna i ett företag ligger geografiskt långt från varandra kan du ställa in den planerade förflyttningstiden för att flytta inventarier mellan divisionerna. Om inventarier flyttas mellan arbetscentra på en avdelning, anses det att förflyttningen sker vid skiftgränser. För produkter som bearbetas på en arbetsplats anges inte förflyttningstiden.

Figur 106 – Transportsätt

Visning och övervakning av genererade skiftplaner utförs med hjälp av rapporten "Skift-daglig uppgift".

Planfaktaanalys av skiftproduktion utförs med hjälp av rapporterna "Planfaktaanalys av produktionsplanering" och "Bedömning av produktionseftersläpning"